Зміст
Добірка наукової літератури з теми "Технологія виготовлення інструмента"
Оформте джерело за APA, MLA, Chicago, Harvard та іншими стилями
Ознайомтеся зі списками актуальних статей, книг, дисертацій, тез та інших наукових джерел на тему "Технологія виготовлення інструмента".
Біля кожної праці в переліку літератури доступна кнопка «Додати до бібліографії». Скористайтеся нею – і ми автоматично оформимо бібліографічне посилання на обрану працю в потрібному вам стилі цитування: APA, MLA, «Гарвард», «Чикаго», «Ванкувер» тощо.
Також ви можете завантажити повний текст наукової публікації у форматі «.pdf» та прочитати онлайн анотацію до роботи, якщо відповідні параметри наявні в метаданих.
Статті в журналах з теми "Технологія виготовлення інструмента"
1
Пащенко, Євген Олександрович, Сергій Васильович Рябченко, В’ячеслав Миколайович Бичихін, Світлана Анатоліївна Кухаренко, Денис Олександрович Савченко, Оксана Миколаївна Кайдаш та Володимир Віталійович Смоквина. "ІННОВАЦІЙНИЙ МЕТОД ЗАКРІПЛЕННЯ АЛМАЗНИХ ЗЕРЕН ДЛЯ УДОСКОНАЛЕННЯ ВИРОБНИЦТВА АЛМАЗНО-АБРАЗИВНИХ ІНСТРУМЕНТІВ". Science and Innovation 18, № 1 (14 лютого 2022): 56–65. http://dx.doi.org/10.15407/scine18.01.056.
Повний текст джерелаАнотація:
Вступ. За поєднанням високої точності обробки, продуктивності та можливості керування формою ріжучого профілю інструменту одношаровий абразивний інструмент має потенційну перевагу над іншими типами абразивних інструментів.Проблематика. Інструменти для прецизійного формоутворення деталей з високолегованих та жароміцних сталей є найбільш складними у виготовленні, економічно привабливими та критично важливими у сегменті інструментального виробництва. Виготовлення таких інструментів шляхом електрохімічного зарощування зерен алмазу металомна електропровідному корпусі відоме давно. Проте їх виготовлення за найкращими традиційними технологіями стикається із значними складнощами і потенціал таких алмазних виробів реалізується лише на 15—20 %.Мета. Удосконалення виробництва високоточного абразивного інструменту для обробки високолегованих та жароміцних сталей на сучасних оброблювальних центрах з числовим програмним керуванням.Матеріали й методи. Електрохімічне осадження покриттів проводили за оригінальною методикою. Мікроструктуру одержаних покриттів вивчали за допомогою скануючої електронної мікроскопії та рентгенівської дифрактометрії. Міцність утримання алмазних зерен у зв’язці вимірювали на розробленому пристрої.Результати. Запропоновано технологію виготовлення високоточних одношарових шліфувальних інструментів шляхом електрохімічного осадження металу. Показано, що між сталевим корпусом та шаром металу, що утримує алмазні зерна, створюється тонкий шар електропровідного полімеру з високою адгезією як до корпусу, так і до металу. Це зебезпечує міцне утримання абразивних зерен та високий ступінь рівномірності їх розміщення, що наразі є недосяжним для традиційних технологій, а також посилює стійкість гострих кромок профілю як найбільш вразливих ділянок інструменту.Висновки. Вперше створено та апробовано новий клас високоточного профільного інструменту, який дає можливість імпортозаміщення на машинобудівних підприємствах України, а також виходу на зовнішні ринки.
2
Shevtsov, S. O. "Аналіз впливу вибору температурного режиму процесу ротаційного обкочуванням інструментом тертя на герметичність днищ балонів". Обробка матеріалів тиском, № 1(48) (1 листопада 2019): 128–34. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2019-128(48).
Повний текст джерелаАнотація:
Шевцов С. О. Аналіз впливу вибору температурного режиму процесу ротаційного обкочуванням інструментом тертя на герметичність днищ балонів // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 1 (48). – C. 128–134.
Значне місце серед промислових виробів займає продукція з днищем. Проведено аналіз стану питання про виготовлення балонів різними способами. Досить часто балони виготовляють з декількох частин, які зварюються. Такий метод не гарантує високу надійність з’єднання металу днища й корпусу балону, а також вимагають значної кількості різноманітних виробничих операцій та обладнання, також розглянуті інші способи виготовлення пустотілих виробів. Одним із методів виготовлення балонів підвищеної міцності та герметичності є спосіб використання операції обкочування заготовки з стальної труби інструментом тертя. Цей спосіб є доцільним з точки зору зниження собівартості для великосерійного виробництва. Ця технологія проста в реалізації, добре піддається автоматизації та не потребує значних капіталовкладень для створення серійного виробництва. Але при порушенні певних технологічних схем процесу обкочування виникають певні дефекти, що знижує якість виробів, або вимагає усунення дефектів. Метою роботи є встановлення впливу температурного режиму обкочування на процес для підвищення якості днищ балонів та ємностей з трубчастих різнотовщинних заготовок. Об'єктом досліджень є процес виготовлення днищ балонів підвищеної міцності та герметичності ротаційним обкочуванням інструментом тертя. Математичне моделювання процесу на основі рівнянь теплопровідності з урахуванням напружено-деформованого стану заготовки дозволило встановити діапазони основних параметрів процесу для подальшого моделювання методом скінченних елементів. Такими рекомендаціями будуть: початкова температура, відносна товщина стінок та відносна подача заготовки до інструмента тертя. Після моделювання були зроблені висновки: що до початку процесу обкочування оптимальною температурою нагрівання заготовки є температура приблизно рівна Тгом = 0,8. Підігрівання в процесі обкочування заготовки не потребують. Для тонкостінних заготовок для запобігання ефектів переплавлення та перегрівання виникає необхідність підстужування заготовки. Для товстостінних заготовок рекомендується нагрівання проводити максимально близьким до температури Тгом = 0,8
3
Lamnauer, N. Y. "Визначення якості технологічного процесу виготовлення виробів з заданим лінійним розміром". HERALD of the Donbass State Engineering Academy, № 2 (46) (1 жовтня 2019): 89–92. http://dx.doi.org/10.37142/1993-8222/2019-2(46)89.
Повний текст джерелаАнотація:
Ламнауер Н. Ю. Визначення якості технологічного процесу виготовлення виробів з заданим лінійним розміром // Вісник ДДМА. – 2019. – № 2 (46). – С. 89–92.
В забезпеченні якості продукції важливою складовою є оцінка якості технологій її виготовлення. Якість технології оцінюється за якістю отриманих виробів. Одним з показників якості виробів машинобудування є лінійний розмір деталей. Будь-який виріб може бути виготовлено з допомогою різних технологій, але кожна з них забезпечує й не однакову якість. Висока якість супроводжується збільшенням витрат, що в умовах конкуренції на ринку є не завжди придатним для виробників продукції. В залежності від потреб виробника щодо якості, стає необхідним визначити економічно доцільний рівень якості. Розглянуті питання створення інструменту оцінки якості виготовлення деталей за точністю розмірів з метою визначення градації якості технологій. Для цього пропонується впровадження оцінки технологій з інтервалами якості. В дослідженнях використано теоретичний апарат теорії ймовірностей та математичної статистики. Запропоновано використання загальної моделі розподілу лінійних розмірів деталей та знайдених оцінок її параметрів. Показано, що запропонована модель має три різні форми щільності розподілу, а також й залежність середнього розміру від полусуми верхнього і нижнього значень їх оцінок. Ці форми можуть ідентифікувати якість технологій як високу, середню та низьку. Використання запропонованих результатів дає можливість аналізувати якість процесу виготовлення виробів зі зміною об’єму обробки. Представлено методику визначення рівня якості технологічного процесу як високий, середній та низький. Отримані результати дозволяють знайти оцінку доцільної кількості виготовлення виробів з бажаною якістю. Проведені дослідження допомагають у вирішенні питання управління якістю продукції машинобудування.
4
Oliinyk, Olha. "Музично-інструментальна культура трипільської цивілізації (до питання реконструкції)". Музичне мистецтво і культура, № 22 (28 вересня 2016): 147–56. http://dx.doi.org/10.31723/2524-0447-2016-22-147-156.
Повний текст джерелаАнотація:
Стаття присвячена питанням реконструкції ударних і духових інструментів раннього та середнього етапів існування Трипільської цивілізації (4600-3700 рр. до н. е.). На основі порівняльного інструментознавчого аналізу у сакральних комплексах трипільської кераміки виявлено різні типи барабанів, що мають аналоги серед однотипних керамічних інструментів народів світу. Духові інструменти трипільців реконструйовані на основі чисельних однотипних інструментів різних археологічних культур (палеоліту – доби бронзи) та народними технологіями їх виготовлення. Ключові слова: трипільські музичні інструменти, музична археологія, барабани, духові інструменти.
5
Бойко-Гагарін, А. С. "Технологічні аспекти виготовлення фальшивих монет у Російській та Австро-Угорській імперії у ХІХ – на початку ХХ ст". Studies in history and philosophy of science and technology 29, № 2 (26 грудня 2020): 67–76. http://dx.doi.org/10.15421/272022.
Повний текст джерелаАнотація:
Вивчення процесів виготовлення монет є невід’ємною складовою нумізматичних студій, що дозволяє не лише встановити відношення монети до карбування того чи іншого монетного двору та визначити її різновид, а і встановити відмінності між автентичними монетами державного карбування та антикварними підробками, так само як і фальшивими монетами, виготовленими з метою нанесення збитку грошовому обігу та отримання несанкціонованого прибутку. В статті використано комплекс загальнонаукових методів, цитування архівних матеріалів виконано транскрибуванням. В якості джерел вивчення використано раніше неопубліковані матеріали державних історичних архівів та зразки тогочасних підробок монет із зібрань державних музеїв. Повний ланцюг виготовлення фальшивих монет поетапно складався із вибору металу, виготовлення ливарної форми чи штемпеля, виготовлення заготовки для майбутньої фальшивки (металевого кружечка), нанесення зображень на заготовку, за необхідності – нанесення поверхневого покриття та доопрацювання отриманої підробки іншими інструментами для уникнення видимих дефектів фальсифікату. Отримати готові підробки монети з нанесеним шаром поверхневого покриття за допомогою амальгами можна було двома шляхами: покриття заготовки із вже нанесеним штемпелями рельєфом, або карбування штемпелем по вже покритій шаром золота чи срібла основі. Щодо застосування технології лиття підроблених грошей, найчастіше в тогочасних джерелах згадуються гіпсові форми, хоча нами введено в науковий обіг лише металеві (частіше мідні). Елементний вміст поверхні інструментів практично ідентичний у струмках робочої частини та зворотної гладкої сторони, що дає підстави стверджувати про те, що ці інструменти не були у використанні. Ми припускаємо, що потенційні фальшивомонетники позбулись цих ливарних форм як невдалих та непридатних для використання. Продуктом ливарних форм, пресів чи інших виробничих устаткувань фальшивомонетників були заготовки фальшивих монет. Через недосконале лиття отримані заготовки часто вимагали доопрацювання та коригування за допомогою інших оброблювальних інструментів. Застосовуваний фальшивомонетниками технічний процес суттєво відрізнявся від того ланцюга процесів, які практикувались на державному монетному дворі. Причиною цьому ми бачимо недоступність для фальшивомонетників складних технічних засобів та користування ними з незаконною метою таким чином, що цей процес був непомітний для оточуючих для приховування злочинної діяльності. Перспективою подальших досліджень ми бачимо розширення використаної джерельної бази та проведення вивчення збережених зразків підробок монет та інструментів для їх виготовлення за допомогою новітніх вимірювальних пристроїв та технологій.
6
Pilipenko, Oleg. "РЕСУРСООЩАДНІ ПОЛІМЕРНІ ДЕТАЛІ ПРИВОДІВ МАШИН. ЗДОБУТКИ І ПЕРСПЕКТИВИ". TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, № 3(21) (2020): 37–59. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2020-3(21)-37-59.
Повний текст джерелаАнотація:
Актуальність теми дослідження. Основним джерелом зростання національного доходу повинно стати ресурсоощадження, тобто обсяг продукції повинен вироблятись без приросту матеріальних ресурсів. А це означає, що майже 80 % приросту продукції повинно бути забезпечено за рахунок економії ресурсів. З цією метою необхідно збільшити застосування прогресивних ресурсоощадних технологій, які вимагають менших витрат праці, енергії та сировини. Постановка проблеми. Застосування нових безвідходних і маловідходних екологічно чистих технологій. Аналіз останніх досліджень і публікацій. З аналізу літературних джерел можна зробити висновок, що вищим класом технологічного процесу є малоопераційність, маловідходність, ресурсоощадливість, коли інструмент або середовище одразу діють на всю поверхню або на весь об’єм деталі; тривалість дії інструменту або середовища на деталь у декілька десятків разів скорочується і в стільки ж разів підвищується продуктивність обладнання. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Представити основні деталі приводів машин, виготовлені за сучасними технологіями з полімерних композитів, їх застосування та перспективи розвитку. Мета статті. Розглянути приклади деталей приводів машин, виготовлених із полімерних композитів за сучасними й перспективними технологіями.Виклад основного матеріалу.Представлені полімерні та металополімерні зірочки, ланцюги й зубчасті колеса приводів машин, зокрема інтегрованих конструкцій, особливості їх виробництва та застосування. Показана техніко-економічна ефективність застосування деталей машин і механічних передач із полімерних композитів. Розглянуті перспективи і недоліки тривимірного друку деталей машин із полімерних композитів. Висновки відповідно до статті. Дедалі більш численні приклади практичного застосування деталей машин, виготовлених за сучасними технологіями з полімерних композитів, свідчать про те, що при правильному виборі та визначенні розмірів деталей полімерні композити часто перевершують метали. А зниження споживання металів веде до скорочення видобування рудних копалин і металургійного виробництва, що, у свою чергу, сприяє вирішенню багатьох економічних, енергетичних та екологічних проблем. Застосування полімерних деталей приводів машин дає можливість отримувати переваги конструктивного, технічного, технологічного та економічного характеру.
7
Shashko, Yu, S. Adjamskіy, S. Kazeev, А. Sanin та О. Kulyk. "АНАЛІЗ МОЖЛИВОСТІ ТА ПЕРСПЕКТИВИ ВИКОРИСТАННЯ МЕТОДУ БЛАСТІНГУ ПРИ ЧИСТОВІЙ ОБРОБЦІ ЗАКРИТИХ ЛОПАТОК МОНОКОЛІС ТУРБІН, ВИГОТОВЛЕНИХАДИТИВНИМ МЕТОДОМ ЗА ТЕХНОЛОГІЄЮ SLM". Journal of Rocket-Space Technology 29, № 4 (17 листопада 2021): 132–37. http://dx.doi.org/10.15421/452114.
Повний текст джерелаАнотація:
Впровадження тривимірного друку - важливий етап у розвитку ракетно-космічної галузі. Адитивне виробництво розглядається, як альтернатива традиційним методам обробки таким як фрезерування, штампування і лиття. Результати даної роботи були отримані експериментально та можуть бути використані у розробці реальних технологічних процесів на підприємстві. Адитивні технології дозволяють спростити та прискорити процес виготовлення, однак актуальною залишається проблема забезпечення необхідної якості та шорсткості оброблюваної поверхні лопаток. Причиною цьому є ускладнений, а в деяких випадках – неможливий доступ традиційного різального інструменту, наприклад, кінцевих або сферичних фрез. У даній статті наведені результати науково-аналітичної та експериментальної роботи, головними завданням якої була оцінка можливостей та перспектив використання існуючих методів чистової обробки моноколіс закритого типу, виготовлених методом 3D-друку за технологією SLM (Selective Laser Melting– селективне лазерне плавлення.) У ході роботи вирішувалося питання про можливість застосування методу бластінг для отримання необхідної якості поверхонь та форми робочого профілю лопаток.Об’єктом дослідження є обробка поверхні робочого колеса турбінизакритого типу (з бандажем). Даний тип конструкції є найбільш раціональним з точки зору конструктивної міцності, технологічності газодинамічних характеристик та володіє вищим рівнем ККД в порівнянні з турбінами відкритого типу. Дана робота є актуальним завданням для пошуку перспективних та альтернативних методів обробки поверхонь лопаток закритих турбін отриманих адитивним методом.
8
Kryvchyk, Liliia, Tetiana Khokhlova та Viktoriia Pinchuk. "УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ ПРЕСОВОГО ІНСТРУМЕНТУ ДЛЯ ПРЕСУВАННЯ НЕРЖАВІЮЧИХ ТРУБ". Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost, № 5-6 (27 грудня 2019): 47–56. http://dx.doi.org/10.34185/0543-5749.2019-5-6-47-56.
Повний текст джерелаАнотація:
Мета. Метою дослідження є удосконалення технології термічної обробки основного трубопресового інструмента – голки-оправки для пресування неіржавіючих труб на трубопрофільних пресах для подальшого вибору оптимальних режимів термозміцнення.Методика. Для проведення дослідження з поковок діаметром 250 мм були вирізані зразки розміром 10×10×55 мм і піддані остаточній термічній обробці в цехових умовах при різних температурних режимах загартування, відпуску і хіміко-термічної обробки. Виготовлення мікрошліфів зводилось до виконання наступних операцій: шліфування, полірування й травлення. Проведено мікроструктурний аналіз зразків і визначена твердість після різних режимів термічної обробки.Результати. Побудовані і досліджені графіки залежності твердості зразків від температури загартування, відпуску, запропонований оптимальний режим газового азотування (що підтверджено результатами замірів твердості) для отримання високих експлуатаційних властивостей трубопресового інструмента і отримання необхідного балу зерна, проведено дослідження структури азотованого шару (мікроструктурне і електронне). Результатом роботи є розробка оптимального режиму термозміцнення інструмента (голки-оправки) (загартування з двократним відпуском і послідуючим азотуванням замість традиційного режиму – загартування з трикратним відпуском), що підвищує міцність, зносо- і теплостійкість сталі шляхом утворення стійких у процесі нагрівання карбідів, нітридів, боридів і т. п. В результаті сталь здобуває високу твердість на поверхні HRC 71 – 72, що не змінюється при нагріванні до 400 – 450 °С, високу опірність зношуванню, високі границі витривалості, корозійну стійкість.Наукова новизна. Вперше науково обґрунтовано вибір більш ефективного режиму термозміцнення трубопресового інструмента (з проведенням мікроструктурних досліджень), що дозволяє його використовувати в реальних умовах виробництва неіржавіючих труб на трубних підприємствах «ПрАТ Сентравіс Продакшн Юкрейн», «ТОВ ВО Оскар» та ін.Практична цінність. Удосконалення технології термічної обробки голки-оправки (загартування з відпуском і послідуючим азотуванням замість звичайної технології – загартування з відпуском) дозволить збільшити стійкість пресового інструмента на 30 % та знизити витрати по переробці виготовлення неіржавіючих труб, а також покращити якість внутрішньої поверхні труб (відсутність плівок, порізів та інших дефектів неіржавіючих труб).
9
Дудніков, А., В. Дудник, О. Біловод, О. Іванкова та Т. Лапенко. "Дослідження процесу деформування матеріалу поршневих пальців при їх відновленні". Науковий журнал «Інженерія природокористування», № 3(13) (6 лютого 2020): 30–34. http://dx.doi.org/10.37700/enm.2019.3(13).30-34.
Повний текст джерелаАнотація:
Розглянуті методи, які забезпечують підвищення довговічності двигунів сільськогосподарської техніки за рахунок використання ефективних технологій при виготовленні та відновленні поршневих пальців. Запропонований метод відновлення поршневих пальців автотракторних двигунів з використанням механічних вібраційних коливань обробляючого інструменту. Проведені дослідження по вибору основних параметрів обробляючого інструмента – пуансона, які сприяють підвищенню якості відновлення поршневих пальців двигунів, що забезпечує їх підвищену зносостійкість і, відповідно, надійність двигуна. Встановлені види головних деформацій при обробці матеріалу пальців по їх довжині, зовнішньому і внутрішньому діаметрах із вказанням їх особливостей. Досліджені зміни розмірів оброблюваних зразків по їх довжині в умовах звичайного і вібраційного навантаження. Знайдені значення ступеню зміцнення матеріалу поршневих пальців і бронзових втулок. Проведені мікроструктурні дослідження з метою визначення впливу методу деформування на властивості металу поршневих пальців. Досліджений вплив методу обробки поршневих пальців на процес переносу (налипання) їх матеріалу на робочу поверхню обробляючого інструменту – пуансону. Проведені дослідження зносостійкості зразків, вирізаних з поршневих пальців і бронзових втулок двигунів на машині тертя за схемою «ролик – колодочка». Визначена інтенсивність зносу вказаної пари тертя по середній величині втрати маси ролика і колодочки. Приведені графічні залежності результатів зношування ролика і колодочки при звичайному і вібраційному деформуванні в залежності від часу випробувань. Результати стендових досліджень дозволяють розробити і впровадити у виробництво технологічний процес відновлення поршневих пальців і бронзових втулок методом вібраційного деформування.
10
Kalchenko, Vitalii, Volodymyr Kalchenko, Volodymyr Venzhega та Volodymyr Vinnik. "МОДЕРНІЗАЦІЯ УНІВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧУВАЛЬНОГО ВЕРСТАТА З ЧПК ВЗ208Ф3 ДЛЯ ВИСОКОШВИДКІСНОГО ФРЕЗЕРУВАННЯ ПОВЕРХОНЬ ОБЕРТАННЯ". TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, № 1(19) (2020): 72–80. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2020-1(19)-72-80.
Повний текст джерелаАнотація:
Актуальність теми дослідження. Технологія високошвидкісного фрезерування є однією з найбільш сучасних і ефективних альтернатив класичним методам обробки, що значно відрізняється якістю і швидкістю обробки, а також можливістю виготовлення виробів із важкооброблюваних матеріалів. Постановка проблеми. Швидкісне фрезерування переважно реалізується за допомогою багатокоординатних верстатів із числовим програмним керуванням (ЧПК), проте стійкий процес різання неможливо забезпечити на наявному обладнанні без модернізації системи ЧПК, приводу головного руху, який би забезпечував необхідну швидкість різання та використання спеціального інструменту. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Основними вимогами до системи ЧПК при високошвидкісній обробці є її швидкодія, можливість забезпечення гладких траєкторій руху інструменту для рівномірного навантаження на нього без численних врізань і виходів. Використання ефективного змащувально-охолоджувального середовища (ЗОТС) зменшує пружні віджимання в технологічній системі при її фіксованій жорсткості. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Впровадження високошвидкісного фрезерування на верстатах із ЧПК стримується відсутністю практичних рекомендацій і потребує додаткових досліджень, зокрема жорсткості верстата. Постановка завдання. Дослідити можливість модернізації універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою розширення його технологічних можливостей для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами з кубічного нітриду бору. Виклад основного матеріалу. Високошвидкісне фрезерування – сучасний високотехнологічний метод обробки, що дозволяє отримувати найменші перетини зрізу металу при використанні високих швидкостей знімання. Сутність цієї технології полягає у використанні певного діапазону швидкостей різального інструменту, що веде до істотного зниження опору матеріалу при його обробці, чим забезпечується обробка важкооброблюваних матеріалів. Особливістю такої технології є те, що тепло, яке виділяється при обробці, практично повністю зосереджено в стружці і не перебуває тривалий час у зоні обробки, через що фреза й деталь мало схильні до термічного впливу. Висновки відповідно до статті. У роботі досліджено технологічні можливості універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою його використання для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами із кубічного нітриду бору та обґрунтовано модернізацію його системи ЧПК та вузлів.
Дисертації з теми "Технологія виготовлення інструмента"
1
Рудич, Б. В. "Модернізація шпиндельного вузла токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23271.
Повний текст джерелаАнотація:
Рудич, Б. В. Модернізація шпиндельного вузла токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / Б. В. Рудич ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 72 с.У роботі здійснено проектування приводу головного руху токарногвинторізного верстату 16К20Ф3, з метою підвищення потужності приводу та збільшення діапазону частот обертання шпинделя. У першому розділі здійснено розрахунок основних характеристик коробки швидкостей, запропоновано загальний вигляд графіку частот обертання та діаграми потужностей та моментів на шпинделі. У другому розділі визначено модулі зубчастих коліс з умави забезпечення необхідної міцності. Розроблена схема встановлення шпиндельного вузла. У розділах 3-5 спроектовані та визначенні основні розміри довбача для обробки прямозубих зубчастих коліс з модулем 6 мм, свердла та мітчика. Запропоновано технологію виготовлення мітчика з виказанням операційних ескізів основних стадій виготовлення.
The work of designing the drive of the main movement of the lathe 16K20F3 is carried out, in order to increase the power of the drive and increase the range of spindle speeds. The first section calculates the main characteristics of the gearbox, offers a general view of the graph of speeds and diagrams of power and torque on the spindle. The second section defines the modules of the gears in order to ensure the required strength. The scheme of installation of a spindle knot is developed. Sections 3-5 design and determine the main dimensions of the grinder for machining spur gears with a 6 mm module, drill and tap. The technology of making a tap with the statement of operational sketches of the main stages of production is offered.
2
Зюзько, Д. О. "Проектування коробки швидкостей токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23266.
Повний текст джерелаАнотація:
Зюзько, Д. О. Проектування коробки швидкостей токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / Д. О. Зюзько ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 57 с.У роботі розраховано основні характеристики для шпиндельного вузла токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3 з метою розрахунку діапазону регулювання частот обертання та потужності шпинделя. У розділах 1-2 запропоновано кінематичну структуру верстата та визначенні числа зубів зубчастих коліс для коробки швидкостей. Запропонована схема встановлення шпиндельного вузла верстата. У розділах 3-5 спроектовані та визначенні основні розміри для квадратної протяжки шириною 22 мм, черв’ячної фрези з модулем 2, числом зубців 19 для обробки прямозубих зубчастих коліс та свердла для виготовлення отвору діаметром 22 мм. У розділі 6 запропонована технологія виготовлення свердла.
The main characteristics for the spindle unit of the lathe 16K20F3 are calculated in order to calculate the range of speed control and spindle power. Sections 1-2 proposed the kinematic structure of the machine and the determination of the number of gear teeth for the gearbox. The scheme of installation of a spindle knot of the machine is offered. Sections 3-5 design and define the basic dimensions for a 22 mm wide square broach, a worm cutter with module 2, the number of teeth 19 for machining spur gears, and a drill for making a 22 mm hole. The technology of drill manufacturing is offered.
3
Мороз, І. С. "Модернізація коробки швидкостей багатоцільового верстата моделі ІР 320ПМФ4. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23267.
Повний текст джерелаАнотація:
Мороз, І. С. Модернізація коробки швидкостей багатоцільового верстата моделі ІР 320ПМФ4. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / І. С. Мороз ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 63 с.У роботі проведено розрахунок приводу головного руху багатоцільового верстату ИР320 з метою розширення діапазону регулювання частот обертання та потужності шпинделя. Спроектовано шпиндельний вузол та розраховано його основні розміри. У першому розділі визначено структурну формулу приводу головного руху, запропоновано кінематичну схему коробки швидкостей та визначено число зубів зубчастих коліс в передачах для забезпечення необхідних частот обертання шпинделя. У другому розділі здійснено перевірку зубчастих коліс на міцність і з цієї умови обрано модулі в парах, розраховано діаметри валів та запропоновано схеми установки валів в коробці передач. Запропонована схема установки шпиндельного вузла верстата. У розділах 3-5 спроектовані та визначенні основні розміри шліцьової протяжки, шевера для чистової обробки зубчастих коліс та торцевої фрези. Запропоновано технологію виготовлення шліцьової протяжки.
The calculation of the main motion drive of the multi-purpose machine IR320PMF4 is carried out in order to expand the range of speed control and spindle power. The spindle unit is designed and its main dimensions are calculated. In the first section the structural formula of the drive of the main movement is defined, the kinematic scheme of a gearbox is offered and the number of teeth of gear wheels in transfers for maintenance of necessary frequencies of rotation of a spindle is defined. In the second section, the gears are tested for strength and from this condition the modules are selected in pairs, the shaft diameters are calculated and the schemes of shaft installation in the gearbox are proposed. The scheme of installation of a spindle knot of the machine is offered. Sections 3-5 design and determine the main dimensions of the slotted broach, shaver for finishing gears and end mill. The technology of manufacturing a slotted broach is offered.
4
Нетоля, В. О. "Проектування приводу головного руху токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23268.
Повний текст джерелаАнотація:
Нетоля, В. О. Проектування приводу головного руху токарно-гвинторізного верстата 16К20Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / В. О. Нетоля ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 66 с.У роботі наведено розрахунок базових параметрів для проектування приводу головного руху токарно-гвинторізного верстату 16К20Ф3. Що дозволило збільшити його потужність та розширити діапазон зміни частот обертання шпинделя. У розділах 1-2 розроблено кінематичну структуру токарногвинторізного верстата та розраховані числа зубів зубчастих коліс для коробки швидкостей. Запропонована схема встановлення шпиндельного вузла верстата. У розділах 3-5 спроектовані та визначені основні розміри для модульної фрези з метою обробки зубчастого колеса з модулем 2 мм та кількістю зубів 25. Розраховано розгортку з діаметром 25 мм та свердло для обробки отвору діаметром 25 мм. Запропоновано технологію виготовлення свердла.
The basic parameters for designing the input of the main motion of the lathe 16K20F3 are calculated in the work. Which allowed to increase its capacity and expand the range by changing the frequency of discussion. In section 1-2 of the developed kinematic structure of the lathe and the cut number of gears for the gearbox. The scheme of installation of a spindle knot of the machine is offered. Section 3-5 designed and defined the basic dimensions for a modular milling cutter using gearboxes with a module of 2 mm and a number of teeth of 25. Separated socket with a diameter of 25 mm and a drill for a box with a diameter of 25 mm. The technology of drill manufacturing is offered.
5
Плєва, Д. Ю. "Проектування приводу головного руху багатоцільового верстата моделі ИР 320ПМФ4. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23270.
Повний текст джерелаАнотація:
Плєва, Д. Ю. Проектування приводу головного руху багатоцільового верстата моделі ИР 320ПМФ4. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмента : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / Д. Ю. Плєва ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 52 с.У роботі виконано розрахунок приводу головного руху багатоцільового верстату ИР320 для збільшення діапазону регулювання частот обертання та потужності шпинделя. Спроектовано шпиндельний вузол та розраховано його основні розміри. У розділах 1-2 розраховано кінематичну структуру верстата та підібрані числа зубів зубчастих коліс для коробки швидкостей. Запропонована схема встановлення шпиндельного вузла верстата. У розділах 3-5 спроектовані та визначенні основні розміри свердла центрувального, довбача для обробки зубчастих коліс з модулем 3 мм та зенкера для обробки отворів з діаметром 25 мм. Запропоновано технологію виготовлення зенкера.
The calculation of the main motion drive of the multi-purpose machine IR320 to increase the range of speed control and spindle power is performed. The spindle unit is designed and its main dimensions are calculated. Sections 1-2 calculate the kinematic structure of the machine and the selected number of gear teeth for the gearbox. The scheme of installation of a spindle knot of the machine is offered. Sections 3-5 design and determine the main dimensions of the centering drill, the drill for machining gears with a module of 3 mm and the countersink for machining holes with a diameter of 25 mm. The technology of manufacturing a countersink is offered.
6
Романченко, Павло Володимирович. "Вдосконалення технології виготовлення абразивних кругів ручних шліфувальних машин для зменшення їх вібрацій". Thesis, НТУ "ХПІ", 2017. http://repository.kpi.kharkov.ua/handle/KhPI-Press/27914.
Повний текст джерелаАнотація:
Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.03.01. процеси механічної обробки, верстати та інструменти. – Національний технічний університет "Харківський політехнічний інститут", Харків, 2016. Дисертацію присвячено рішенню актуальної задачі зменшення рівня вібрацій РШМ при абразивній обробці металопродукції до рівня вимог щодо вібраційних характеристик ручних машин, шляхом підвищення точності виготовлення абразивних кругів. Для оцінки потрібного рівня точності абразивних кругів виконано аналіз її формування відносно таких параметрів як ексцентричність положення круга на шпинделі РШМ та непаралельність торців круга. Для встановлення відцентрових сил, які збуджують коливання РШМ, отримано формули для визначення зміщення центра ваги абразивного круга від його ексцентричності та непаралельності торців. Рівень вібрацій в місцях контакту рук оператора з РШМ визначено за допомогою оригінальних математичних моделей динамічної системи "Абразивний круг – РШМ – оператор", які були розроблені для різних режимів роботи РШМ. На основі аналізу отриманих закономірностей формування точності абразивних кругів розроблено оригінальні технологічні та конструкторські рішенні, які дозволили зменшити рівень вібрацій РШМ до рівня вимог щодо вібраційних характеристик ручних машин.Thesis for academic degree of Ph.D. for specialty 05.03.01 mechanical processing, machines and tools - National Technical University "Kharkiv Polytechnic Institute", Kharkiv, 2016. Thesis gives the solution of actual problem concerning decreasing vibration level of manual grinding machines during abrasive processing of metal products up to level of requirements for vibration characteristics of manual machines, by increasing accuracy of abrasive disk manufacture. To define needed level of abrasive disk accuracy, its forming in regard to eccentricity position of disk on spindle of manual grinding machines and ends’ nonparallelism of disk was analyzed. Formulas for definition of displacement of abrasive disk mass center from its eccentricity and ends’ non-parallelism were obtained to determine centrifugal forces which excite vibrations of manual grinding machines. The vibration level in places, where operator’s hands touch manual grinding machines, was defined using original mathematical models of dynamical system "Abrasive disk – manual grinding machines – operator", which are developed for different modes of manual grinding machines. Based on analysis of obtained principles of abrasive disk accuracy forming, original process and design solutions, which allowed to decrease vibration level of manual grinding machines up to level of requirements for vibration characteristics of manual machines, were developed.
7
Яременко, Володимир Володимирович. "Формоутворюючий інструмент та технологія виготовлення корпусів із полімерних матеріалів". Master's thesis, Київ, 2018. https://ela.kpi.ua/handle/123456789/23138.
Повний текст джерелаАнотація:
Проаналізувавши сучасні методи виробництва полімерних орпусних деталей в умовах штучного та малосерійного виробництва, порівнявши їх переваги та недоліки, в якості технології виготовлення корпусу було обрано метод вакуумного термоформування пластику. Даний метод виготовлення дозволив суттєво скоротити витрати на проектування та виготовлення формоутворюючого інструменту. В дисертації приведено шляхи вирішення проблеми нерівномірного розподілу товщини стінки корпусу, досліджено процес витяжки матеріалу заготовки в процесі термоформування шляхом його моделювання методами кінцевих елементів в середовищі ANSYS PolyFlow. Конструкцію формоутворюючого інструменту розроблено з огляду на формування мінімально допустимої товщини стінки деталі корпусу з умов жорсткості, що відповідають міжнародним стандартам, встановленої шляхом моделювання випробувального навантаження засобами кінцевих елементів. Проведено експериментальну перевірку результатів моделювання та встановлено, що при оцінці розподілу товщини стінки деталі моделювання процесу може замінити експериментальні методики. Внаслідок чого зменшити вартість та затрати часу при розробці нового продукту та його корпусу.Analyzing modern methods of production of polymer housing parts under single and small batch production conditions, comparing their advantages and disadvantages, the vacuum thermoforming method of plastic was chosen as the manufacturing technology of the housing. This method of manufacturing has made it possible to significantly reduce the costs of designing and manufacturing a tool. In the thesis the ways of solving the problem of uneven distribution of the shell wall thickness are given, the process of drawing the work piece material in the process of thermoforming by its finite element modeling in the ANSYS PolyFlow environment is investigated. The construction of the forming tool is designed taking into account the forming the minimum permissible wall thickness of the housing part from the rigidity conditions that meet international standards established by modeling the test load by means of finite elements. The experimental verification of simulation results is carried out and it is established that in the estimation of the wall thickness distribution of a part, the simulation of the process can replace the experimental methods. As a result, reduce the cost and time costs when developing a new product and its enclosure.
8
Древняк, Володимир Михайлович. "Розроблення проекту дільниці механічного цеху для виготовлення корпуса КРБ 10.35-005 з дослідженням завивання стружки в зоні передньої поверхні інструменту". Thesis, Тернопільський національний технічний університет імені Івана Пулюя, 2017. http://elartu.tntu.edu.ua/handle/123456789/19314.
Повний текст джерелаАнотація:
Древняк В.М. Розроблення проекту дільниці механічного цеху для
виготовлення корпуса КРБ 10.35-005 з дослідженням завивання стружки в зоні
передньої поверхні інструменту. – На правах рукопису.
Дипломна робота на здобуття освітньо-кваліфікаційного ступеня магістр
технології машинобудування - Тернопільський національний технічний університет
імені Івана Пулюя, Тернопіль, 2017.
В роботі виконано теоретичне дослідження завивання стружки в площині
передньої поверхні інструменту і на цій основі підібрано оптимальні параметри
режимів різання і геометрії інструменту, що дозволяє добитися стабільного процесу
завивання стружки або її подрібнення. Ефективність стружко подрібнення
підвищується із зменшенням радіусу кривизни стружки шляхом збільшення
головного кута в плані, зменшення радіусу вершини інструменту і кута нахилу
головної ріжучої кромки.
Виконані необхідні теоретичні розрахунки на основі яких створено дільницю
механічного цеху для виготовлення корпуса, підібрано і розраховано необхідне
6
6
обладнання та оснащення. Виконано
техніко-економічне обґрунтування технологічного процесу. Розроблені питання
охорони праці та екології.Drevnyak V.M. Project designing of machine shop station for the case KRB 10.35- 005 manufacturing with chips winding researching in the area of the front surface of the tool. - The manuscript. Thesis for obtaining the educational qualification degree of Master of Engineering Technologies - Ternopil Ivan Pul'uj National Technical University, Ternopil, 2017. In work the theoretical study of chips winding in the area of the front surface of tool and basis on this the optimum cutting parameters and geometry of the cutting tool were chosen, that allow to achieve a stable process of ship winding or grinding. Ship grinding efficiency increases with chip radius curvature decreasing by raising of the main angle in the plan, tool top radius reducing and angle of the main cutting edge. The necessary theoretical calculations completed based on which a station of machine shop for manufacturing body designed, necessary machinery and equipment chosen and designed. Feasibility study of manufacture process completed. The issues of safety and ecology developed.
9
Вишневецький, Володимир Ігорович. "Розроблення проекту дільниці механічного цеху для виготовлення корпуса ШР8.020.48 з дослідженням процесу нарізання гвинтових шліцьових канавок". Thesis, Тернопільський національний технічний університет ім. Івана Пулюя, 2017. http://elartu.tntu.edu.ua/handle/123456789/19457.
Повний текст джерелаАнотація:
Вишневецький В.І. Розроблення проекту дільниці механічного цеху для виготовленя корпуса ШР8.020.48 з дослідженням процесу нарізання гвинтових шліцьових канавок. 8.05050201 «Технології машинобудування». Тернопільський національний технічний університет імені Івана Пулюя. Тернопіль, 2017.В дипломній роботі виконано дослідження процесу нарізання гвинтових шліцьових канавок.
10
Пивовар, Д. С. "Модернізація коробки швидкостей вертикально-фрезерного верстата 6Р13Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмент". Thesis, Чернігів, 2021. http://ir.stu.cn.ua/123456789/23269.
Повний текст джерелаАнотація:
Пивовар, Д. С. Модернізація коробки швидкостей вертикально-фрезерного верстата 6Р13Ф3. Розробка конструкції та технології виготовлення різального інструмент : випускна кваліфікаційна робота : 133 "Галузеве машинобудування" / Д. С. Пивовар ; керівник роботи Н. М. Сіра ; НУ "Чернігівська політехніка", кафедра автомобільного транспорту та галузевого машинобудування. – Чернігів, 2021. – 84 с.У роботі розраховано основні характеристики для шпиндельного вузла вертикально фрезерного верстату 6Р13Ф3 з метою діапазону регулювання частот обертання та потужності шпинделя. У розділах 1-2 було запропоновано кінематичну структуру верстата та визначенні числа зубів зубчастих коліс для коробки швидкостей. У розділах 3-5 спроектовані та визначені основні розміри різальних інструментів: дискового шевера, мітчика М20 для нарізання різьби та насадного зенкера для розширення отвору діаметром 32,6 мм до 35 мм и глибиною 50 мм. У розділі 6 приведена технологія виготовлення дискового шевера.
The main characteristics for the spindle unit of the vertical milling machine 6R13F3 are calculated in the work with the purpose of the range of speed control and spindle power. Sections 1-2 proposed the kinematic structure of the machine and the determination of the number of gear teeth for the gearbox. In sections 3-5 the basic sizes of cutting tools are designed and defined: the disk shaver, the M20 tap for cutting of a carving and the mounted countersink for expansion of an aperture in diameter of 32,6 mm to 35 mm and depth of 50 mm. Section 6 shows the technology of manufacturing a disk shaver.