Статті в журналах з теми "Швидкість охолодження"

Стаття присвячена проблемі зберігання м’ясної сировини. Відомо, що під час тривалого зберігання в м’ясі відбуваються зміни, які зумовлені його властивостями, умовами та термінами зберігання. Ці зміни призводять до втрат маси та якості продукції: відбувається зміна кольору м’язової тканини – в результаті зміни концентрації міоглобіну в поверхневому шарі (внаслідок випаровування вологи) і утворення метміоглобіну. Проблема зменшення втрат сировини та збереження якості має важливе значення в технології виготовлення м’ясних продуктів. В статті представлені дослідження щодо визначення інтенсивності процесів охолодження м’ясних моделей, що залежать від розмірів продукту, температури та швидкості повітря. В охолоджених м’ясних продуктах швидкість перебігу процесів, що впливають на якість, у багато разів менша. В статті досліджено динаміку густини теплового потоку під час холодильного оброблення зразків м’ясних продуктів. Доведено, що перенесення енергії за рахунок випромінювання не впливає на усихання м’яса. Таким чином, збільшення частки теплового потоку за рахунок випромінювання може сприяти зменшенню часу охолодження. Встановлено, що швидке охолодження м’яса забезпечує добрий товарний вигляд, тонку та стійку плівку підсихання, що сприяє подовженому терміну зберігання м’ясних продуктів.

Досліди з поверхневим легуванням в області отворів виливок траків гусениць, які широко використовуються в сільськогосподарській та будівельній техніці, показали необхідність точного визначення темпів переміщення кристалізаційного фронту в процесі тверднення поверхневого шару виливок. Досліджувався розподіл температури в системі “ливарний стрижень – розплав” в процесі кристалізації виливків траків в області їх отворів. Поставлена задача про розподіл температури при наявності фазового переходу і про швидкість руху межі розділу фаз в товщі розплаву, що кристалізується, вирішувалась методом кінцевих різниць. Часова залежність переміщення фронту кристалізації одержана в графічній і аналітичній формах. Розрахована швидкість кристалізації поверхневого шару виливків траків в області їх отворів. Визначені швидкості охолодження поверхневих шарів виливків в процесі їх кристалізації.

Сучасні вимоги до якості та безпеки харчових продуктів вимагають подальшого розвитку технологій зберігання та транспортування агропродовольчої продукції, зокрема плодів та ягід. Ці технології повинні забезпечувати збереження якісних показників продукції, що зберігається, незалежно від термінів. У наукових статтях зарубіжних та вітчизняних вчених доведено, що при заморожуванні хімічний склад сировини та напівфабрикатів істотно не змінюється і їх властивості максимально наближені до сировинних.Одним із найважливіших параметрів, що впливають на якість харчових продуктів, напівфабрикатів та сировини під час зберігання та охолодження, є температура зберігання, а при виробництві заморожених продуктів і їх використанні - температура та швидкість заморожування.

Виробництво графітованої продукції складне, багатостадійне та дуже енергоємне. На процес графітування впливає цілий ряд факторів, та головним чинником, який визначає якість готової продукції є температурний режим обробки. Ця обставина зумовлює необхідність дослідження температурних полів, які формуються під час графітування вуглецевих виробів. У існуючих дослідженнях, які хоч і мають практичну цінність, та їх напрям і результати не спрямовані на побудову системи керування процесом. Підвищення ефективності останнього пов’язане зі створенням ефективної системи керування. Звичайно, для цього необхідне експериментальне дослідження на промисловому обладнанні та воно неможливе, оскільки може принести великі фінансові затрати у зв’язку з реальною загрозою випуску бракованої продукції, та можливістю створення аварійної ситуації. У цих умовах єдиною альтернативою промисловим експериментам є дослідження за допомогою методу математичного моделювання. Процес графітування умовно можна поділити на два етапи – нагрівання та охолодження. Проводилось дослідження для чотирьох типів завантажень: заготовки діаметром 400, 500, 600 мм, а також комбіноване завантаження. Результати досліджень показали, що нагрівання заготовок при різних типах завантаження печі відбувається із суттєво різною інтенсивністю. Характерною особливістю процесу нагрівання є те, що найбільший перепад температур в усіх заготовках спостерігається фактично в один і той самий час, але цей час різний для варіацій діаметрів. Як і очікувалось, швидкість охолодження заготовок залежить від їх розмірів: чим більший діаметр, тим довше вони остигають, причому різниця у тривалості охолодження досить суттєва. Тобто, результати досліджень показали, що температурні поля процесу графітування вуглецевих виробів як у режимі нагрівання, так і у режимі охолодження суттєво залежать від типу заготовок, що завантажуються у піч, а також від їх розташування. Враховуючи суттєву температурну розподіленість процесу графітування, визначені місця розташування заготовок з найбільшою та найменшою температурами у досліджуваних режимах, які не змінюються у залежності від типу завантаження. На підставі проведеного дослідження повинна бути розроблена система керування процесом графітування вуглецевих виробів.

Встановлено закономірності структуроутворення під час кристалізації полімерних нанокомпозитів на основі поліетилену, наповненого вуглецевими нанотрубками. Виявлено ефекти впливу на ці закономірності таких факторів, як масова частка наповнювача, швидкість охолодження і метод отримання композитів. Розгляду підлягали нанокомпозити, отримані методом, що базується на змішуванні компонентів у сухому вигляді і в розплаві полімеру. Виконано зіставлення експериментальних екзотерм кристалізації для досліджуваних композитів за зазначених методів їх отримання. З використанням екзотерм кристалізації і рівняння нуклеації отримано дані про особливості структуроутворення на початковій стадії кристалізації композитів. Встановлено, що на цій стадії наявний площинний і об'ємний механізм структуроутворення за деякого переважання останнього. Виконано аналіз закономірностей структуроутворення на стадії кристалізації в об'ємі композитів у цілому в припущенні наявності двох механізмів кристалоутворення, перший з яких пов'язаний з кристалізацією на флуктуаціях густини полімеру, другий – із кристалізацією, в якій роль її центрів відіграють частинки наповнювача. Показано, що механізми кристалізації на частинках наповнювача істотно залежать від його масової частки і методу отримання композиційних матеріалів.

Вступ. Умови експлуатації залізниць України, перспектива входження їх до міжнародної системи транспортних коридорів, вимагають розвитку та модернізації залізничної колії, зокрема й рейок.Проблематика. З огляду забезпечення основної експлуатаційної характеристики рейок — зносостійкості, нормативно-технічна документація регламентує твердість. Найпрогресивніший Європейський стандарт EN 13674-1-2011 визначає рівень твердості головки рейки на глибині 20 мм не менше 321 НВ, а ДСТУ 4344:2004 — мінімум 321 НВ наглибині 11. При цьому, згідно з EN 13674-1-2011, на поверхні рейки твердість має бути не менше 405 НВ без утворення структур гарту.Мета. Визначити можливості досягнення твердості без структур гартування в головці рейки зі сталі 0,80 % C, 0,25 % Si, 0,97 % Mn, 0,055 % V (далі К76Ф) рівня світових вимог на підставі експерименту на прожарюваність (за Джоміні, ГОСТ5657) та розрахунків за допомогою моделі; визначення раціональної швидкості охолодження сталі К76Ф при термічній обробці.Матеріали й методи. Матеріал: рейкова сталь К76Ф з 0,80 % C, 0,25 % Si, 0,97 % Mn, 0,055 % V. Методики: металографічні дослідження, вимірювання твердості, визначення прожарюваності методом торцевого загартування, моделювання за допомогою математичного розрахунку в середовищі програмного комплексу термообробки QForm.Результати. Змодельовано зміну температури, формування структури та твердості по перерізу зразка для випробувань на прожарюваність за ГОСТ5657 зі сталі К76Ф. Експериментально встановлено зміну твердості та мікроструктури залежно від відстані до поверхні тепловідводу, визначено швидкість охолодження у точках, твердість у яких відповідає вимогам EN 13674-1-2011 до рейок.Висновки. Аналіз адекватності моделі показав її високу точність та збіжність експериментальних результатів з розрахунковими. Встановлено можливість досягнення вимог EN 13674-1-2011 до рівня твердості 405 НВ без утворення голчастих структур на сталі, яка відповідає за хімічним складом К76Ф згідно ДСТУ 4344: 2004.

У статті розглядаються недоліки існуючих систем автоматичного керування (САК) роботою холодильного обладнання овочесховищ та способи усунення цих недоліків. Запропоновано відмежуватися від традиційних методів керування та перейти до використання інтелектуальних методів, які дозволять системі гнучко адаптуватися при зміні внутрішніх параметрів об'єкту та збурювальних дій в широкому діапазоні змінення їх величин. Розроблено математичні моделі окремих елементів системи – повітроохолоджувача, зволожувача повітря та холодильної камери, на базі яких створено узагальнену модель САК холодильного зберігання, котра дозволила визначити температуру та вологовміст повітря в динаміці. Проведеними теоретичними дослідженнями взаємодії охолоджувального повітря з об'єктом зберігання встановлено визначальний вплив температури на динаміку втрат продукту та визначено основний параметр регулювання – зміна холодопродуктивності компресорної установки в функції температури повітря на виході камери шляхом зміни об'ємних витрат холодоагенту, яка здійснюється регулюванням частоти обертання вала компресора. Проведений синтез нейроінформаційної експертної системи автоматичного керування холодопродуктивністю компресора, проаналізовані графічні залежності потужності на валу компресора від вхідних параметрів. Виявилося, що мінімальна потужність компресора досягається зменшенням теплонадходжень в камеру як із зовні, так і з середини холодильної камери, а масові витрати повітря впливають тільки на швидкість охолодження. Зроблено висновок, що визначення потужності компресора за допомогою нечітких нейронних мереж відповідає поставленій задачі. Запропоновано схему для апаратної та програмної реалізації САК технологічним мікрокліматом в холодильній камері з використанням системи СКАДА.

В статті запропоновані сучасні методи низькотемпературного сушіння зернових культур. Найбільш поширені для сушіння зернових культур бункери та силоси для вентилювання, сушарки колонкового та шахтного типу. Приведені енергетичні витрати зерносушарок у найбільш відомих виробників, що становлять в залежності від типу зерносушарки 4350 – 5000 кДж/кг випареної вологи. Розроблена енергетична класифікація існуючих зерносушарок в залежності від заходів направлених на зниження енергетичних витратах теплоти, але цього недостатньо. Витрати теплоти в існуючих зерносушарках потрібно зменшувати, тому розроблені заходи із зниження витрат теплоти на процес сушіння, серед яких доцільно застосувати теплові насоси, які вирішують комплексно проблему енергоефективності. Ефективність теплонасосної установки підтверджується проведеними експериментальними дослідженнями, в якій розраховані енергетичні витрати на 1 кг випареної вологи, що становлять 3675–3700 кДж/кг випареної вологи. Процес сушіння насіння зернових культур в теплонасосній сушильній установці проходить періоди нагрівання, постійної та падаючої швидкості сушіння. Найбільш доцільна температура сушильного агента 50°С, швидкість сушіння 1,5 м/с та шар матеріалу в 20 мм. Насіннєві властивості зернових культур після теплової обробки зберігаються на рівні 99–100 %. Вирішення проблеми енергоефективності сушіння насіння зернових культур досягається встановленням в технологічну схему сушіння теплонасосної установки. Зерносушильна установка складається з 3-х зон, перша зона з температурою 80°С необхідна для швидкого підігрівання насіння зернових культур, друга зона із температурою теплоносія 50°С від конденсатора теплового насосу дозволяє сушити насіння, третя зона використовується для охолодження матеріалу від випарника теплового насосу. Бібл. 10, рис. 6.

Висвітлено проблеми зміни клімату, які безпосеред- ньо стосуються виробництва продуктів тваринництва. Мета – дослідити, яким чином погодно-кліматичні умови впливають на правильний вибір технології розведення й утримання тварин, організації та благоустрою тварин- ницьких ферм і приміщень. Проблема теплового стресу надзвичайно актуальна в регіонах, де погода характе- ризується високою плюсовою температурою та воло- гістю. Таке поєднання негативно впливає на відтворну здатність корів, перебіг тільності та функціональний стан новонародженого молодняку. Методи. За допо- могою загальноприйнятих методик дослідження зоогі- гієнічних показників мікроклімату тваринницьких при- міщень і погодних умов на території ферми доведено спосіб зниження кліматичних ризиків у веденні молоч- ного скотарства, визначено, які потенційні екологічні стресори (температура навколишнього середовища, вологість, теплове випромінювання, швидкість вітру) можуть безпосередньо впливати на функціонування організму тварини, її здоров’я, реалізацію генетичного потенціалу. Незважаючи на те, що біокліматичні умови для повновікової великої рогатої худоби характеризу- ються як комфортні, спостерігається збільшення кілько- сті днів із середнім рівнем теплового стресу. Організм тварини неможливо представити поза навколишнім середовищем і без взаємодії з ним. Сезонні коливання в надоях і якісних показниках молока відбуваються через вплив прямих і непрямих чинників навколишнього середовища. Прямий ефект в основному пов’язаний із впливом високих температур на продуктивність корів, а непрямий – з негативними наслідками дії теплового стресу. Результати. Проведені дослідження дають мож- ливість стверджувати, що зниження температури пові- тря на території тваринницьких підприємств завдяки збільшенню площі зелених насаджень є дієвим спосо- бом запобігання тепловому стресу у тварин. Висновки. Охолодження позитивно впливає на продуктивність і відтворення корів. У його результаті спостерігається покращення показників: збільшується середньорічний надій; покращується конверсія корму; підвищується вміст жиру та білка; зменшується кількість соматичних клітин у молоці; зростає запліднюваність; зменшується смертність телят.

В статті розглянуті недоліки процесу подрібнення у кутерах, до яких відносять високу енергоємність при невисокій продуктивності машин. Тонке подрібнення є одним із найбільш енергоєм- них процесів ковбасного виробництва, а якість готового продукту у значній мірі залежить від умов, в яких воно здійснюється. Розглянуті актуальні питання пошуку шляхів зменшення енергоємності процесу кутерування та покращення якості фаршу. Серед численних типів устаткування, наразі використовуваних для тонкого подрібнення м’ясної сировини, є емульситатори м’яса – подрібнювачі безперервної дії, які дозволяють якісно та ефективно здійснювати оброблення первинного фаршу в потоці, будучи водночас простішими за конструкцією та менш металомісткими, ніж кутери з чашею. З метою поліпшення технологічних властивостей м’ясних емульсій досліджені існуючі під- ходи покращення конструктивних рішень робочих органів емульситаторів при переробці фаршу, для різноманітних видів ковбасних виробів у подрібнюючих головках різної конструкції, а також оглянуті проблеми зношування ріжучого інструменту під час роботи. Простежено принципи вдосконалення ріжучих головок. Розглянуто питання зношування ножів, коли весь вал з підшипниковою опорою руха- ється в напрямку решіток, щоб компенсувати знос ножів. Описані нові покоління емульситаторів, в яких вперше були встановлені закриті двигуни з зовнішнім охолодженням і типом захисту IP 56. На ці двигуни були встановлені спеціальні підшипники з підігрівом, що перешкоджають утворенню конденсату. Показано, що у вакуумних емульситаторах хороший результат роботи досягається при установці глибини вакууму від 50 % атмосферного тиску і вище. В результаті цього сировина набуває більш щільної консистенції. Віднесені до інноваційних розробок емульситатори, в яких між подаючим шнеком бункера і ріжучим комплектом встановлюється насос з регульованою швидкістю обертання, що дозволяє додатково контролювати процес подрібнення. Перевага таких емульситаторів – авто- матичне регулювання температури продукту на виході. Підкреслюється, що емульситатори з авто- матичним управлінням положення ріжучого інструменту залишаться високотехнологічними роз- робками у найближчому майбутньому. Встановлено, що при швидкому різанні основні геометричні елементи ріжучої частини мають бути доведені до розрахунково визначених значень, тоді при тій самій величині стійкості можна збільшити швидкість різання на 10-15 %. Якщо швидкість різання залишити в тих самих межах, то стійкість такого інструменту зросте майже в 2 рази, що змен- шить витрати на експлуатацію і знизить допоміжний час, який пов’язаний зі зміною інструменту і переналагодження машини.

Методами, які базуються на застосуванні радіоактивних індикаторів, рентгеноструктурного і мікродюрометричного аналізів досліджено фазовий склад дифузійної зони, що утворюється при низькотемпературному імпульсному впливі. Деформування здійснювали шляхом використання значного об’ємного ефекту при атермічних мартенситних α → γ (при охолодженні в рідкому азоті) та γ→ α (при нагріванні до 923 К) перетвореннях у сплаві Fe-30 %Ni. Після різних умов попередньої обробки сплав заліза з 30 % нікелю існував при кімнатній температурі у вигляді гомогенного твердого розчину у двох модифікаціях: з ОЦК ґратами (α-фаза) та з ГЦК ґратами (γ-фаза). Зі сплаву у ГЦК-фазі робили кубічні зразки, а з ОЦК — П-подібні. Кубічні зразки з нанесеними шарами мічених атомів поміщали в П-подібні таким чином, щоб був забезпечений контакт між шарами ізотопу і металевими прошарками, що примикають з іншого боку до залізних фольг, які, в свою чергу, контактують з паралельними внутрішніми поверхнями (ніжки літери П). З’єднані таким чином за ковзною посадкою зразки занурювали у рідкий азот (перетворення відбувається в кубічному зразку) або поміщали у піч, нагріту до 923 К (перетворення у П-подібному). В обох випадках об’ємний ефект при перетвореннях зумовлює імпульсне деформування контактуючих поверхонь. Дана схема навантаження до- зволяє отримувати зразки, що зазнають як дію імпульсної деформації, так і спільну дію γ ⇄ a перетворень і створюваної ними пластичної деформації. Контрольні зразки зазнавали γ→ α та α → γ перетворення за тих самих умов, але без прошарків, а також відчували перетворення без оправлення, тобто без додаткової імпульсної деформації. Показано вплив проміжних прошарків на швидкість масоперенесення і особливості фазоутворення за умов мартенситних перетворень з вибуховою кінетикою. Встановлено взаємозв’язок між видом проникаючих атомів і утвореними фазами в нерівноважних умовах.

В дослідженні аналізується ефективність застосування цеолітів для акумулювання теплоти. Зазначається, що принцип роботи теплових акумуляторів на цеолітах ґрунтується на виділенні теплоти адсорбції при зволоженні цеолітів у процесі безпосереднього контакту з водою або з вологим повітрям. Коли вода адсорбується, цеоліт виділяє тепло адсорбції. Для видалення та використання тепла, накопиченого у шарі цеоліту в процесі адсорбції (термічне розвантаження), через ємність пропускають холодне та вологе повітря. Це дозволяє цеолітам адсорбувати воду з повітря, осушити його та нагріти. У процесі десорбції шар цеоліту продувається гарячим сухим повітрям, з шару цеоліту повітря виходить охолодженим і вологим. Визначено, що адсорбційні теплоакумулюючі системи все ще знаходяться на ранніх стадіях розробки та не повністю комерціалізовані, однак деякі конкретні системи для побутових потреб уже вийшли на ринок. Технологія, що ґрунтується на використанні цеолітів, дозволяє зберігати тепло без втрат у мінімальних обсягах протягом тривалих періодів часу. Поглинаючі накопичувачі з нанопористих матеріалів, таких як цеоліти, можуть успішно застосовуватися як теплові акумулятори в промисловості. Цеоліти зустрічаються в природі та отримані штучно. Для підготовки їх до роботи, а також для регенерації цеолітів як штучного, так і природного походження необхідна стадія сушіння. Встановлено, що при мікрохвильовому сушінні сорбційна ємність цеолітів значно збільшується внаслідок того, що застосування мікрохвиль призводить до отримання дрібніших зерен. Як правило, це сприяє зростанню пористості та покращенню механічних властивостей. Ефективність мікрохвильового нагріву залежить від хімічного складу цеоліту та його діелектричних властивостей. Для розрахунку температурного поля у шарі цеоліту при мікрохвильовому сушінні визначено аналітичну залежність. Швидкість сушіння при проведенні розрахунків визначається даними експериментів відповідно до типу цеоліту

Серед усіх травм нижньої кінцівки частота ушкоджень колінного суглоба становить до 75 % випадків. Серед ушкоджень колінного суглоба, які найчастіше трапляються, переважають розриви менісків, на їх частку припадає від 32 % до 85 % випадків травм. З середини 1980-х років артроскопічні хірургічні втручання стали «золотим стандартом» у лікуванні розривів менісків і остаточно показали свою ефективність в порівнянні з відкритою артротомією. Однак оперативне втручання, навіть малотравматичне, викликає больовий синдром та розвиток реактивного синовіїту колінного суглоба, усунення якого в найкоротші терміни дозволяє прискорити реабілітацію. Вважається що використання холоду – це один із найпоширеніших засобів, що використовується як ефективне нефармакологічне втручання для лікування больового синдрому при травмах. Найчастіше вказують на такі ефекти від застосування кріотерапії – зняття болю, зменшення запального набряку і ліквідація м’язового спазму. Результат холодового впливу залежить як від кількості та швидкості тепла, що відводиться з травмованої ділянки, так і від характеру загальної та місцевої реакції організму на вплив низьких температур. Мета – вивчити ефективність застосування кріотерапії з регульованим імпульсним стисненням у пацієнтів після артроскопічної парціальної меніскектомії для зниження інтенсивності больового синдрому та проявів післяопераційного реактивного синовіїту. Матеріал і методи. Всього під спостереженням перебували 50 пацієнтів. Їх було поділено на дві групи: контрольну та експериментальну, по 25 пацієнтів у кожній. До експериментальної групи увійшли 25 пацієнтів (18 чоловіків і 7 жінок) у віці від 18 до 43 років (середній вік – 31,2 року). До контрольної групи увійшли 25 пацієнтів (16 чоловіків і 9 жінок) у віці від 18 до 42 років (середній вік – 32,6 року). З метою визначення ефективності застосування кріотерапії з регульованим імпульсним стисненням при больовому синдромі та реакції синовіальної оболонки колінного суглоба у пацієнтів після проведеної парціальної меніскектомії в перші години в експериментальній групі застосовували систему «GIOCO CRYO – 2». При включенні приладу ділянка суглоба періодично стискалася манжетою з циклом в 30 секунд (10 секунд стиснення, 20 секунд релаксація). Швидкість подачі охолодженої рідини становила до 7 літрів на хвилину. Її температура коливалася в межах 11–13 градусів Цельсія. В контрольній групі застосовували мішечки з льодом. Тривалість процедури в обох групах становила 15 хвилин. Висновки. Дані, отримані в процесі дослідження, свідчать про доцільність впровадження у повсякденну практику кріотерапії з регульованим імпульсним стисненням з метою ранньої реабілітації пацієнтів після проведеної парціальної меніскектомії.

На сьогодні задача акумулювання теплової енергії є досить актуальною. Перспективним напрямком є використання теплоакумулюючих матеріалів з фазовим переходом. При цьому важливо вибрати матеріал, який зможе забезпечити теплові та експлуатаційні параметри процесу. Як такий матеріал запропоновано використовувати суміш на основі 85 % парафіну та 15 % буровугільного воску, що використовується в ливарному виробництві. В даній роботі розглянуті теоречні та експериментальні дослідження процесу теплообміну при фазових переходах «тверде тіло - рідина», що відбуваються при нагріванні та охолоджені теплоакумулюючого матеріалу. Для вивчення процесу була прийнята модель акумулятора капсульного типу, що складається з теплоакумулюючих елементів, якими є тонкостінні металеві трубчасті контейнери, заповнені матеріалом з фазовим переходом. Експериментально та теоретично процес теплообміну з урахуванням фазового переходу теплоакумулюючого матеріалу було змодельовано на прикладі окремого теплоакумулюючого елемента. В результаті отримано розподіл температури в теплоакумулюючому елементі під час охолодження (від 80 до 22 °С) та нагрівання при контакті зовнішньої стінки металевої капсули з теплоносієм, нагрітим до 80 °С та з теплоносієм, що нагрівається зі швидкістю 0,35, 0,77 і 1,17 К/хв. від 22 до 80 °С. Було підтверджено, що при використанні невеликих об’ємів капсул конвективною складовою в рівнянні теплопровідності можна знехтувати. Співставлення даних результатів з експериментальними показало адекватність результатів розрахунків. Порівняння результатів експериментальних та теоретичних досліджень підтверджують можливість використання принципу ефективної теплоємності для розрахунку теплообміну при фазовому переході та дозволяють досить точно передбачити фактичний час нагрівання та охолодження. Результати розрахунків також підтвердили дані, одержані експериментально – під час нагрівання з високою швидкістю спостерігається висока неоднорідність температурного поля в межах розрізу. Експериментально виявлено, що не має сенсу застосовувати високу швидкість нагрівання. В результаті визначені особливості кінетики нагрівання та охолодження при фазовому переході, що дозволило встановити раціональний режим нагрівання. At present, the problem of heat storage is very relevant. The promising direction is the use of the heat storage materials with phase change. It is important to choose a material that can provide the thermal and operational parameters of the process. As a material, a mixture of 85% wax and 15% brown coal wax was suggested to be used. This mixture is used in foundry work. In this paper, theoretical and experimental studies of the heat transfer process during solid - liquid phase change occurring during heating and cooling of the heat storage material are considered. The model of a heat storage system of capsular type was adopted to study the process. It consists of the heat storage elements – thin-walled metallic tubular containers filled with phase change material. The heat transfer process taking into account phase change of the heat storage material is experimentally and theoretically simulated on the example of a separate heat storage element. As a result, the temperature distribution is obtained in the heat storage element during cooling (from 80 to 22 °C) and heating at contact external wall of metal capsule with heat carrier heated to 80 °C and heat carrier, which heated with a speed of 0.35, 0.77 and 1.17 K/min. from 22 to 80 °C. It was confirmed that the convective component in the heat conduction equation can be neglected at using small volume of capsule. Comparison of theoretical and experimental results showed the adequacy of the results of calculations. Comparison of experimental and theoretical studies confirm the ability to use the principle of effective specific heat to calculate the heat transfer at the phase change and allows one to accurately predict the actual time of heating and cooling. The results of studies also confirmed the data obtained experimentally - high heterogeneity of the temperature field is observed within the cross section during heating with high speed. It is experimentally revealed that it makes no sense to use a high heating rate. As a result, features of the kinetics of heating and cooling have been determined during the phase change. This will make it allowed to determine a rational mode of heating.

В статті наведено схему механізму видалення вологи при сушінні зерна. Виражено закон переміщення вологи в межах зерна, яке висушується. Зображено Ізопотенціальної лінії тепло-, вологопереносу. Виявлено залежність між швидкістю зміни температури, прогрівання або охолодження зерна та його температуропровідності.