Щоб переглянути інші типи публікацій з цієї теми, перейдіть за посиланням: Зношування поверхні.
Статті в журналах з теми "Зношування поверхні"
Оформте джерело за APA, MLA, Chicago, Harvard та іншими стилями
Ознайомтеся з топ-25 статей у журналах для дослідження на тему "Зношування поверхні".
Біля кожної праці в переліку літератури доступна кнопка «Додати до бібліографії». Скористайтеся нею – і ми автоматично оформимо бібліографічне посилання на обрану працю в потрібному вам стилі цитування: APA, MLA, «Гарвард», «Чикаго», «Ванкувер» тощо.
Також ви можете завантажити повний текст наукової публікації у форматі «.pdf» та прочитати онлайн анотацію до роботи, якщо відповідні параметри наявні в метаданих.
Переглядайте статті в журналах для різних дисциплін та оформлюйте правильно вашу бібліографію.
1
Чжан, Чженчуань. "ХАРАКТЕРИСТИКА ПОКРИТТЯ ЗІ СРІБЛА НА ПОВЕРХНІ ОЛОВ’ЯНОЇ БРОНЗИ, СФОРМОВАНОГО МЕТОДОМ ЕЛЕКТРОІСКРОВОГО ОСАДЖЕННЯ". Bulletin of Sumy National Agrarian University. The series: Mechanization and Automation of Production Processes, № 4 (46) (7 квітня 2022): 60–66. http://dx.doi.org/10.32845/msnau.2021.4.9.
Повний текст джерелаАнотація:
Срібло як м’який матеріал використовується у конструкції підшипників, які несуть високі навантаження і високі швидкості, і має хороші характеристики змащення, механічні властивості та стійкість до корозії. Існує багато методів формування відповідного покриття, але не достатньо описаний процес нанесення Ag-покриття на поверхню олов’яно-бронзової втулки підшипника за допомогою технології електроіскрового осадження (ESD) для покращення умов експлуатації. У статті досліджене покриття, отримане на підкладці з олов’янистої бронзи, яке було сформоване в результаті ESD із застосуванням срібла як м’якого антифрикційного матеріалу. Досліджено морфологію, склад і властивості покриття. Приведено технологію формування Ag-покриття на поверхні олов’яної бронзи, яке утворене шляхом почергового електроіскрового осадження (ESD) нанесенням м’якого матеріалу срібла. Аналіз впливу осадження на масообмін, шорсткість, товщину, морфологію поверхні, елементний склад і трибологічні властивості Ag-покриття досліджували за допомогою електронних ваг, 3D-оптичних профілометрів, скануючої електронної мікроскопії (SEM), спектру енергетичної дисперсії (EDS) та трибометра. Покриття зі срібла наносили на поверхню олов’яної бронзи електроіскровим напиленням. Оптимальний параметр процесу був отриманий таким чином: напруга 60 В, робочий цикл 25%, продуктивність 1 хв/см2. За оптимальних параметрів процесу масообмін становить 25,0 мг, шорсткість поверхні Ag-покриття – 15,46 мкм, а товщина – 15 мкм. Зокрема, шар, отриманий за оптимальних параметрів процесу, зменшує поверхневі мікротріщини і має відносно гладку і щільну поверхню з хорошою цілісністю. Ag-покриття має хороший дифузійний зв’язок із підкладкою, а мікроструктура осадження компактна. Завдяки швидкому нагріванню та охолодженню поверхні підкладки за технологією ESD зерна в шарі осадження дуже щільні, витончені, рівномірно розподілені. Трибологічні властивості покриття при сухому терті показують, що менший опір демонструє Ag-покриття, нанесене з використанням м’якого антифрикційного матеріалу. Коефіцієнт поверхневого тертя стабільний після обкатки і стає стабільним протягом випробування, а мінімальний коефіцієнт тертя Ag-покриття становить приблизно 0,31 після етапу обкатки. У механізмі зношування Ag-покриття переважають пластична деформація, абразивне зношування та незначне полірування. На відносно м’якому Ag-покритті переважали пластична деформація та абразивне зношування. Срібло і мідь мають дуже хорошу «змочуваність», що сприяє покращенню ефективності дифузійного зчеплення між металами під час електростатичних розрядів. Однак ефективність застосування срібла як антифрикційного покриття потребує подальшого покращення.
2
Андрущенко М.І., к.т.н., Куликовський Р.А., к.т.н., Акритова Т.О., асп., Капустян О.Є., к.т.н., Бриков М.М., д.т.н. та Осіпов М.Ю., к.т.н. "ДОСЛІДЖЕННЯ МЕТОДІВ ТА ПРИЛАДІВ ТЕРМОМЕТРІЇ ДЛЯ ВИЗНАЧЕННЯ ТЕМПЕРАТУРИ ПОВЕРХОНЬ ТЕРТЯ ДЕТАЛЕЙ ПІД ЧАС ЗНОШУВАННЯ". Перспективні технології та прилади, № 14 (4 грудня 2019): 12–23. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2019-14-2.
Повний текст джерелаАнотація:
Показано, що одним із основних параметрів, який негативно впливає на зносостійкість і здатність до самозміцнення поверхні тертя деталей в процесі зношування, є температура. Особливо це стосується матеріалів з великою кількістю в структурі метастабільного аустеніту. В залежності від хімічного складу метастабільного аустеніту негативний вплив нагрівання поверхні тертя може позначатися вже при температурах близько 100° С. Тому для обґрунтованого вибору матеріалів для виготовлення або відновлення деталей та їх структури потрібна інформація про рівень температури, яка виникає на поверхні тертя в процесі зношування.
В роботі розглянуті два основні способи термометрії, які найкраще підходять для визначення температури робочих поверхонь деталей. Це контактний, за допомогою термоелектричних термометрів (термопар), та безконтактний, в якому датчиком виступає напівпровідниковий імерсійний болометр БП1-2, що працює в інфрачервоній частині спектру.
Запропоновано способи, схеми та пристосування для визначення температур робочих поверхонь скребків змішувачів вогнетривкої маси та штампів для пресування вогнетривів в виробничих умовах. А також поверхонь тертя зразків при випробуваннях на стандартній установці Х4-Б та на лабораторному стенді, розробленому в ЗНТУ.
3
Захарчук В.І., Захарчук О.В., Галущак О.О. та Галущак Д.О. "Захарчук В.І., Захарчук О.В.,Галущак Д.О., Галущак О.О." Перспективні технології та прилади, № 18 (30 червня 2021): 61–65. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2021-18-9.
Повний текст джерелаАнотація:
Відновлення деталей автомобілів та інших машин дозволяє використати їх матеріал, форму і залишкову довговічність, що зменшує потребу запасних частин, праці, енергії та матеріалів, а також сприяє збереженню навколишнього середовища. Дослідженнями встановлено, що 85% деталей машин стають не роботоздатними при зношуваннях поверхонь не більше 0,2-0,3 мм, а собівартість їх відновлення складає 50-60% від ціни нової деталі. Зношені поверхні можуть бути відновлені, як правило, декількома способами. В залежності від величини зношування, матеріалу деталі та її термообробки запропонований метод вибору раціональної технології відновлення зношеної поверхні в залежності від технологічних можливостей виробництва, умов експлуатації, собівартості відновлення, залежності вартості відновлення від довговічності роботи. Оцінка цих чинників виконується послідовно за технологічним, ресурсним та економічним критеріями. Остаточне рішення щодо вибору технології відновлення приймається на конкретному виробництві з врахуванням його технічних та фінансових можливостей.
4
Muzychka, Diana. "ВПЛИВ ЗНОСУ ЗЕРЕН НА ТЕОРЕТИЧНУ ДОВЖИНУ ТВІРНОЇ ГОЛОВНОГО РІЗАЛЬНОГО КОНУСА". TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOG IES, № 3(13) (2018): 18–29. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2018-3(13)-18-29.
Повний текст джерелаАнотація:
Актуальність теми дослідження. Підвищення продуктивності алмазного шліфування при забезпеченні якості оброблюваної поверхні та збереженні високих показників працездатності кругів є важливим завданням машинобудівного виробництва. Постановка проблеми. Дослідження процесу зношування різальної поверхні алмазних шліфувальних кругів з метою підвищення продуктивності обробки та зниження її собівартості. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Аналіз досліджень зношування робочого шару шліфувального круга в радіальному перерізі показав, що закономірності утворення робочої поверхні залежать як від виду і методу шліфування, так і від умов обробки. Зміна розмірів і геометричної форми різальної поверхні круга зумовлена зносом окремих зерен. У процесі дослідження закономірностей зносу одиничних абразивних зерен здебільшого розв’язується задача стійкості окремого зерна у зв’язці круга. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Відсутні дослідження процесів, які одночасно поєднують у собі мікро- та макрозношування робочого шару шліфувального інструменту. Постановка завдання. Метою роботи є дослідження впливу зносу алмазних різальних зерен на теоретичну довжину твірної головного різального конусу робочого шару алмазного шліфувального круга. Виклад основного матеріалу. Показано, що формоутворення профілю робочої поверхні шліфувального круга залежить від умов обробки. Встановлено, що теоретична довжина твірної головного різального конуса (ГРК) є функцією від часу контакту зерна з оброблюваною поверхнею, отже, залежить від зносу різального зерна по задній поверхні. Виконано теоретичні дослідження впливу зносу алмазних зерен на довжину твірної ГРК. Висновки відповідно до статті. Проведені дослідження показали, що зі збільшенням часу контакту зерна з оброблюваною поверхнею довжина твірної головного різального конуса збільшується незалежно від марки зв’язки, а напруження на границі зерно-зв’язка від дії температурно-силових факторів із появою площадок зносу зростають у 3÷7 разів.
5
Вишневський, О. А., та О. С. Давидов. "Визначення кількості абразивних частинок на поверхні тертя при випробуваннях методом Бринелля-Ховарта". Системи озброєння і військова техніка, № 1(65), (17 березня 2021): 70–73. http://dx.doi.org/10.30748/soivt.2021.65.09.
Повний текст джерелаАнотація:
Розглянуто моделювання зношування металів при випробуваннях методом Бринелля-Ховарта з метою визначення кількості абразивних частинок у зоні стикання гумового диску та абразиву в кожен момент часу в залежності від розмірів абразивних частинок та гумового диску. Отримані результати дозволяють здійснити зменшення кількості випробувань при збереженні необхідної точності випробувань.
6
Прасолов, Є. Я., Т. Г. Лапенко та О. Ю. Бондаренко. "ПІДВИЩЕННЯ СТІЙКОСТІ ДЕТАЛЕЙ ПРОТИ ЗНОШУВАННЯ ДВИГУНІВ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКОЇ ТЕХНІКИ". Вісник Полтавської державної аграрної академії, № 4 (25 грудня 2014): 95–101. http://dx.doi.org/10.31210/visnyk2014.04.17.
Повний текст джерелаАнотація:
Підвищення стійкості деталей проти зношуваннядвигунів сільськогосподарської техніки обґрунтовананеобхідністю покриття поверхонь спряжених дета-лей неорганічними, неметалевими, фосфатними плів-ками. Підібрано та обґрунтовано технологічний про-цес, умови підготовки вихідних матеріалів та складробочого розчину за визначеної температури. Вста-новлено за результатами досліджень залежності:температури робочого розчину від концентрації;лінійної швидкості в контрольних точках від величи-ни зношення поверхні зразків. Запропоновані рекомен-дації щодо реалізації технології нанесення антифрик-ційного покриття у виробництві. Технологічний про-цес нанесення конверсійних покриттів із насиченнямїх наноматеріалами апробований для виготовленнядеталей тертя двигунів сільськогосподарської техні-ки і має достатню комерційну привабливість.
Increasing of the resistance against wear of parts of agricultural machinery is grounded on necessity of coating the surfaces of the mating parts with inorganic non-metallic phosphate films. Manufacturing process conditions for the preparation of starting materials and the composition of the working solution at a predetermined temperature based.
During the research has been established such relationship: the temperature of the working solution concentration; the linear velocity at the control points on the wear surface of the samples. The recommendations for the implementation of the technology antifriction coatings in production have been recommended. Technological process of putting coating with the saturation of nanomaterial tested for the manufacture of friction components of agricultural machinery and engines has enough commercial appeal.
7
Роп’як, Л. Я., М. В. Шовкопляс, В. С. Витвицький та Ю. Й. Стрілецький. "ВПЛИВ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПАРАМЕТРІВ ПРОЦЕСУ ЕЛЕКТРОХІМІЧНОГО ХРОМУВАННЯ НА ЕКСПЛУАТАЦІЙНІ ВЛАСТИВОСТІ ПОКРИТТІВ". Bulletin of Sumy National Agrarian University. The series: Mechanization and Automation of Production Processes 45, № 3 (21 лютого 2022): 48–56. http://dx.doi.org/10.32845/msnau.2021.3.7.
Повний текст джерелаАнотація:
Проведено аналіз методів хромування для підвищення зносостійкості та корозійної тривкості змінних деталей гідравлічної частини поршневих насосів: штоків поршнів, надставок штоків, плунжерів і циліндрових втулок. Обґрунтовано переваги застосування електрохімічного хромування деталей в проточному електроліті з нанододатками, яке забезпечує отримання зносостійких покриттів зі стабільними показниками якості поверхні та високими фізико-механічними властивостями. Розроблено систему автоматизованого керування, яка забезпечує підтримання на заданому рівні технологічних параметрів процесу електрохімічного хромування в проточному електроліті: співвідношення концентрацій компонентів електроліту, швидкості потоку, густини струму та температури електроліту, а також дозволяє контролювати величину водневого показника електроліту та його електричного опору. Дослідили нанесення на зразки зі сталі 40ХН, які поверхнево гартували та шліфували, хромового покриття із стандартного електроліту з нанододатками. Визначали шорсткість поверхні, товщину і мікротвердість покриття. Хромовані зразки випробовували на зношування під час зворотно-поступального руху. Величину зносу визначали гравіметричним методом. Провели статистичну обробку результатів експерименту із застосуванням кореляційно-регресійного аналізу. Дослідили вплив масового співвідношення концентрацій компонентів електроліту, густини струму, швидкості потоку електроліту і температури електроліту на величину шорсткості, мікротвердості та зносу покриттів. Побудували регресійні моделі другого порядку, які описують залежності величини шорсткості поверхні, мікротвердості та зносу хромових покриттів від технологічних параметрів процесу. Встановлено, що зростання величини співвідношення концентрацій компонентів електроліту, швидкості потоку та густини струму призводить до зниження шорсткості, а збільшення температури електроліту спричиняє збільшення шорсткості хромового покриття. Технологічні параметри процесу хромування практично однаково впливають на збільшення величини мікротвердості та зменшення зношування покриття, а введення до складу хромового покриття нанооксидів алюмінію призводить до зростання його мікротвердості та відповідно, і зменшення зносу.
8
Роїк, Тетяна Анатоліївна, А. О. Бровкин та Олександр Павлович Шостачук. "Вплив режимів тонкого ельборового шліфування на шорсткість поверхонь самозмащувальних композитних деталей для друкарської техніки". Технологія і техніка друкарства, № 1(71) (5 квітня 2021): 51–61. http://dx.doi.org/10.20535/2077-7264.1(71).2021.238995.
Повний текст джерелаАнотація:
В статті представлено результати досліджень з особливостей формування параметрів шорсткості Ra при тонкому круглому ельборовому шліфуванні робочих поверхонь композитних самозмащувальних деталей на основі промислових шліфувальних відходів інструментальної сталі 05Х12Н6Д2МФСГТ з домішками твердого мастила, що призначені для роботи у високообертових вузлах офсетних циліндрів друкарських машин. Показано, що на параметри шорсткості Ra істотно впливають зернистість ельборового інструменту, матеріал зв’язки шліфувального круга і технологічні режими різання. В роботі визначено, що для формування рельєфу, який відповідає вимогам до якості поверхонь деталей з нових антифрикційних композитів необхідно застосовувати ельборові шліфувальні круги (ЛО) зернистістю 14–28 мкм на бакелітно-гумовій зв’язці. Робочі поверхні нових самозмащувальних композитів, які були оброблені за визначеними режимами тонкого ельборового шліфування, сприяли швидкому утворенню на контактних ділянках щільних самозмащувальних плівок, і, як наслідок, забезпечили мінімізацію інтенсивності зношування пари тертя. Завдяки тонкій фінішній ельборовій обробці скоротився час припрацьовування контактних поверхонь у 1,5−2 рази порівняно з литою латунню, яка застосовується у зазначених вузлах, що є наслідком утворення щільних самозмащувальних плівок. Триботехнічні випробування показали високі антифрикційні властивості нових композитів після тонкого ельборового шліфування. Високі параметри якості контактних поверхонь, які сформувались при тонкому круглому ельборовому шліфуванні, стали передумовою реалізації ефекту перманентного змащування ділянок контакту, що сприяло підвищенню зносостійкості, зменшило час припрацьовування і стабілізувало роботу вузла тертя офсетного циліндра.
9
Дудніков, А. А., І. А. Дудніков, В. В. Дудник та О. А. Бурлака. "СПОСОБИ ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИХ МАШИН". Вісник Полтавської державної аграрної академії, № 2 (25 червня 2021): 280–85. http://dx.doi.org/10.31210/visnyk2021.02.37.
Повний текст джерелаАнотація:
Відновлення зношених деталей сільськогосподарської ґрунтообробної техніки є технічно та еко-номічно обґрунтованим, тому що дає змогу суттєво скоротити час простою, а також підвищити якість ремонту та позитивно впливати на показники надійності цих машин. Метою цього дослі-дження є забезпечення підвищення довговічності оброблювальної поверхні деталей при вібраційній обробці. У статті показано вплив тертя на нерівномірність деформування в шарах деформованого матеріалу. Обґрунтовано доцільність проведення відновлення деталей ґрунтообробних машин більш ефективними технологіями, а саме пластичним деформуванням. Виконані дослідження процесу деформаційного зміцнення оброблювального матеріалу деталі сільськогосподарських ґрунтооброб-них машин, що працюють в умовах підвищеного абразивного зношування, на основі теорії дислокацій. Показано вплив дислокацій на утворення внутрішніх напружень та зміцнення поверхневого шару оброблюваної деталі. Встановлено, що тертя, яке відбувається під час відновлення, сприяє поверхневій деформації в шарі деформованого матеріалу деталі. Встановлено, що при здійсненні об-робкою тиском змінювання властивостей обробленого шару деталі залежить від ступеня деформа-ції. Визначено, що сила тертя, яка виникає при обробці відновлюваної деталі, залежить від її мате-ріалу. Наведена залежність з визначення сили контактного тертя між поверхнями інструменту для обробки та деталі, що обробляється. Запропоновано розрахунки з визначення дотичних напружень, що діють на контактних поверхнях тертя. Встановлена математична величина контактного тертя. Наведені значення коефіцієнта тертя при звичайному та вібраційному деформуванні відновлюваної деталі. Визначено, що найменше значення коефіцієнта тертя має місце при амплітуді коливань 0,5 мм. Також теоретичні дослідження свідчать, що при вібраційній обробці коефіцієнт тертя зни-жується у 2,5 раза. Зниження коефіцієнта тертя сприяє зміцненню поверхні деталі, що обробляється.
10
Руденький, Сергій, Микола Карцев, Олександр Корнєєв, Олексій Кунченко, Юрій Кунченко, Володимир Маринін, Володимир Коваленко та ін. "ПРОЦЕС ВАКУУМНОГО АКТИВОВАНОГО ДИФУЗІЙНОГО ХРОМУВАННЯ СТАЛЕЙ 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР". Science and Innovation 18, № 2 (30 квітня 2022): 66–72. http://dx.doi.org/10.15407/scine18.02.066.
Повний текст джерелаАнотація:
Вступ. Сталі 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР використовують в машинобудуванні як матеріал деталей турбін, для підвищення робочих температур яких необхідно поліпшити жаростійкість їхньої поверхні.Проблематика. Підвищення корозійної стійкості поверхні сталей можливо через нанесення захисного шару. Однозначно сказати, яке покриття й метод його формування на конкретній сталі забезпечить достатнє підвищення жаростійкості поверхні цього матеріалу, практично неможливо. Раніше сталі 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР не захищали методом вакуумного хромування в парах хлористого натрію.Мета. Дослідити процес вакуумного активованого хромування сталей 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР і його вплив на характеристики зразків з них.Матеріали й методи. Зразки для досліджень виготовляли зі сталей 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР. Випробування на кавітаційне й абразивне зношування провадили на стендах, а на жаростійкість — в муфельній печі на повітрі. Для досліджень поверхні зразків використовували металографічні методи й рентгенофлуоресцентний аналіз (РФА).Результати. Зразки зі сталей15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР хромували методом вакуумного насичення в парах хлористого натрію при температурах 1070 і 1100 °С та тривалості процесу 4 і 10 год. Встановлено, що після хромування при кавітаційному і абразивному діянні зразки із цих сталей за зносостійкістю дещо поступаються вихідним зразкам. З’ясовано, що при хромуванні зразків на їхній поверхні утворюється дифузійний шар товщиною 50—130 мкм залежно від умов обробки. Вміст хрому в поверхневому шарі досліджуваних сталей змінюється, відповідно, в межах 56—82 ваг. % і 81—93 ваг. %, залежно від параметрів процесу насичення. Проведено порівняльні випробування цих зразків на жаростійкість на повітрі при температурі 900 °С. Встановлено, що жаростійкість хромованих зразків значно перевершує стійкість вихідних.Висновки. Дослідження процесу вакуумного активованого хромування зразків зі сталей 15Х12ВНМФ і 20Х1М1Ф1ТР показали, що така обробка значно підвищує жаростійкість цих матеріалів порівняно з вихідними.
11
Марчук В.І., Марчук І.В., Джугурян Т.Г. та Карпюк В.О. "ПРО ДОЦІЛЬНІСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ ШЛІФУВАЛЬНИХ КРУГІВ З ПЕРЕРИВЧАСТИМ ПРОФІЛЕМ НА ОПЕРАЦІЯХ БЕЗЦЕТРОВОГО ШЛІФУВАННЯ ПОВЕРХОНЬ ОБЕРТАННЯ". Перспективні технології та прилади, № 18 (7 липня 2021): 90–94. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2021-18-13.
Повний текст джерелаАнотація:
В роботі зроблено порівняльний аналіз роботи шліфувальних кругів з суцільною і переривчастою робочою поверхнею для фінішної абразивної обробки поверхонь кілець роликопідшипників. Для фінішної абразивної обробки поверхонь кілець роликопідшипників показано, що результати очікуваної контактної температури, шорсткості і інтенсивності зношування при заданій інтенсивності знімання металу підтверджуються теоретичними розрахунками. Одержані результати дають змогу зробити висновок, що на операціях безцентрового шліфування, особливо при обробці кілець роликопідшипників, доцільно використовувати шліфувальні круги з переривчастою поверхнею.
12
Kalchenko, Volodymyr, Vitalii Kalchenko, Sergii Tsybulia та Evgeny Sakhno. "ВИЗНАЧЕННЯ ПОХИБКИ ПРОЦЕСІВ ШЛІФУВАННЯ ТА ШВИДКІСНОГО ФРЕЗЕРУВАННЯ З УРАХУВАННЯМ СТАТИЧНОЇ ТА ДИНАМІЧНОЇ НЕВРІВНОВАЖЕНОСТІ". TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, № 3(21) (2020): 72–78. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2020-3(21)-72-78.
Повний текст джерелаАнотація:
Актуальність теми дослідження. Досить часто для отримання необхідної точності виготовлення деталей, вони обробляються на круглошліфувальних, внутрішньошліфувальних, плоскошліфувальних та різьбошліфувальних верстатах. Попередньо врівноважене шліфувальне коло в процесі експлуатації втрачає врівноважений стан і набуває дисбаланс, що змінюється протягом часу. Однією з причин, що викликає зміну дисбалансу, є знос шліфувального кола, який може бути нерівномірним або рівномірним. Нерівномірний знос виникає у зв’язку з розсіюванням міцності різальної поверхні кола (у межах одного інструмента). При рівномірному зносі, зокрема й за рахунок правок кола, неврівноваженість виникає через нерівномірну щільність, відхилення розмірів, форми й розташування поверхонь. Постановка проблеми. У процесі виконання шліфувальних робіт необхідно враховувати те, що шпиндель шліфувального верстата внаслідок зносу шліфувального кола, піддатливості опор, згинальної жорсткості переходить у неврівноважений стан, що впливає на точність і якість механічної обробки деталей. Тому виникає проблема визначення похибок положення ротора динамічної системи з урахуванням статичної та динамічної неврівноваженості,складових сил різання та пружних зусиль, що виникають в опорах шпиндельного вузла. Аналіз останніх досліджень і публікацій. У роботі були розглянуті останні публікації з цієї теми, які представлено у відкритому доступі, включаючи мережу Інтернет. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Відомі дослідження точності процесу шліфування важкооброблюваних деталей не враховують вплив статичної, динамічної та моментної неврівноваженості технологічної системи шліфувального верстата. Однак у процесі оцінювання точності положення шпинделя в просторових координатах та точності виготовлення заданої деталі в математичній моделі процесу механічної обробки необхідно враховувати перераховані фактори. Тому дані дослідження дають можливість конструктору підвищити точність проєктування металорізальних верстатів шліфувальної групи при обробці деталей, які мають конструктивну неврівноваженість. Постановка завдання. Метою цієї наукової роботи є моделювання положення шпинделя шліфувальних та фрезерних верстатів з урахуванням інерційних зусиль, які виникають унаслідок статичної та динамічної неврівноваженості роторного вузла, що обумовлює точність і якість процесу механічної обробки. Виклад основного матеріалу. Стан врівноваженості шпиндельного вузла, відбалансованого заводом-виготовлювачем, при обробці деталей на металорізальних верстатах безупинно змінюється. При шліфуванні дисбаланс виникає внаслідок зношування і неоднорідної структури змінної інструментальної головки шліфувального круга. У процесі обробки деталі, яка обертається, він зумовлений неврівноваженою заготовкою. Для компенсації режимної зміни дисбалансу і з метою підвищення якості обробки, особливо на фінішних операціях, без зниження нормативних режимів різання на шпиндель верстата встановлюють коригувальні маси, диски з приводом їх від гідростатичної або гідродинамічної опор. Висновки відповідно до статті. У результаті проведених досліджень у роботі отримано математичну модель положення шпинделя шліфувального верстата з урахуванням складових статичної та динамічної неврівноваженості ротора, яка виникає внаслідок похибок технологічної системи верстата та зносу шліфувального кола. Використовуючи цю модель можна проводити розрахунок похибок механічної обробки, що виникають при різанні. Також це дослідження дозволяє уточнити вплив похибок процесу шліфування на якість обробки деталей, що дає можливість оптимізувати режими різання і, відповідно, підвищити ефективність процесу шліфування. Ця методика також може використовуватися для високошвидкісного фрезерування, яке є альтернативою шліфуванню
13
Мордюк, Богдан Миколайович. "Ультразвукові методи модифікування поверхні та діагностики новітніх металевих матеріалів". Visnik Nacional'noi' academii' nauk Ukrai'ni, № 4 (27 квітня 2022): 42–53. http://dx.doi.org/10.15407/visn2022.04.042.
Повний текст джерелаАнотація:
У доповіді наведено аналіз ефективності методу високочастотного ударного проковування ультразвуковим інструментом (УЗУО, або ВМП). Розглянуто механізми формування нанорозмірних зеренних структур і композитів, перерозподілу напружень, можливості усунення дефектів і поруватості в поверхневих шарах металевих матеріалів, отриманих за допомогою традиційних і новітніх адитивних технологій 3D-друку і призначених для виробництва зварних конструкцій і споруд, а також методології ультразвукових прецизійних вимірювань і неруйнівного контролю. Окреслено перспективи впровадження цих методів у транспортному машинобудуванні та медицині для забезпечення підвищеного ресурсу, опору втомі, корозії та зношуванню.
14
Бурлака, О. А., О. В. Горбенко, А. О. Келемеш та А. О. Бурлака. "ДОСЛІДЖЕННЯ НАДІЙНОСТІ РОБОТИ ЕЛЕМЕНТІВ ТРАНСПОРТНИХ СИСТЕМ ЗЕРНОЗБИРАЛЬНИХ КОМБАЙНІВ". Вісник Полтавської державної аграрної академії, № 3 (24 вересня 2021): 258–64. http://dx.doi.org/10.31210/visnyk2021.03.32.
Повний текст джерелаАнотація:
Статтю викладено як системний аналіз причин відмов та надання практичних науково обґрун-тованих пропозицій для покращення надійності роботи зерно-транспортних ліній сучасних зерноз-биральних комбайнів. Автори проаналізували основні чинники та причини, що призводять до перед-часного виходу з ладу та руйнування елементів зерно-транспортної лінії зернозбиральних комбайнів. Об’єктом дослідження обрано фізичні явища, що відбуваються у верхній частині зернового та коло-сового елеваторів зерно-транспортної групи зернозбиральних комбайнів під час транспортування зерна. Детально досліджено та проаналізовано роботу спряження: робоча поверхня привідної зірочки – ланцюг зі скребками зернового та колосового елеватора комбайна. Визначено основні причини руйнування зубів привідної зірочки та прискореного зносу ланцюга зі скребками елеватора зернозбирального комбайна: абразивне зношування, контактне зношування, пластична деформація, корозійне зношування та ін. Основними з науково обґрунтованих та практичних рекомендацій стали такі: проведення системного діагностичного обстеження складників зерно-транспортної групи; зменшення інтервалів між обслуговуванням комбайнів у разі роботи у складних умовах збирання врожаю; можливість дзеркального встановлення частково зношеної зірочки поворотом на 180°; ретельне очищення робочих органів транспортних систем зернозбирального комбайна від рослинних залишків і бруду при технічних обслуговуваннях та постановці на зберігання; використання нових конструкційних матеріалів, зокрема і композитів, для виготовлення нових привідних зірочок ланцюга зі скребками елеваторів зерно-транспортної групи зернозбиральних комбайнів. Пропоновані поради та рекомендації з обраної тематики дослідження доцільно застосовувати при використанні існую-чих конструкцій та проєктуванні нових елементів зернотранспортних ліній сучасних зернозбираль-них комбайнів вітчизняного та закордонного виробництва. Також результати цього дослідження доцільно впроваджувати в навчальний процес при підготовці здобувачів вищої освіти спеціальностей 208 Агроінженерія та 133 Галузеве машинобудування.
15
Сасов О.О., к.т.н., Авер’янов В.С., к.т.н. та Шматко Д.З., к.т.н. "УПРАВЛІННЯ РЕЖИМНИМИ ПАРАМЕТРАМИ ТА ПРОЦЕСОМ ЗНОШУВАННЯ РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ ПРИ РОЗРІЗАННІ НАВПІЛ ЗНОШЕНИХ АВТОМОБІЛЬНИХ ШИН". Перспективні технології та прилади, № 14 (7 грудня 2019): 118–24. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2019-14-21.
Повний текст джерелаАнотація:
В результаті проведеної роботи визначені закономірності зміни режимних параметрів під час розрізання навпіл зношених автомобільних шин 195/65R15 діаметром 662 мм ріжучим інструментом зі сплаву Р6М5, які забезпечують збільшення стійкості ріжучого інструменту до зносу, собівартість близької до мінімальної та максимальної продуктивності. В якості керуємого процесу розглядається процес зношування задніх поверхонь ріжучого інструменту. Встановлено, що управлінням швидкістю різання та подачею ріжучого інструменту дозволяє змінити швидкість процесу зносу ріжучого інструменту, тобто до збільшення часу роботи ріжучого інструменту. Розраховані та побудовані криві зносу ріжучого інструменту зі сплаву Р6М5 та швидкості його зносу у відповідності з управлінням режимними параметрами при розрізанні навпіл зношеної автомобільної шини. Вирішення проблеми управління режимними параметрами сприяє підвищенню ефективності механічної обробки різанням та доповнює математичне та інформаційне забезпечення систем автоматизованого проектування технологічних процесів (САПР ТП) які використовуються під час утилізації зношених автомобільних шин
16
Бадір К.К. "10.36.910. МОДЕЛЮВАННЯ ПРОЦЕСУ МАГНІТО-ТУРБУЛЕНТНОГО ОЧИЩЕННЯ ПІДШИПНИКІВ КОЧЕННЯ". Перспективні технології та прилади, № 14 (4 грудня 2019): 24–30. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2019-14-3.
Повний текст джерелаАнотація:
Ресурс і експлуатаційні характеристики трибосистем кочення та, нормальна працездатність машин і механізмів в цілому суттєво залежать від чистоти їх робочих поверхонь. У результаті підвищення ефективності очищення трибовузлів машин і змащувальних робочих рідин ресурс механізмів цих машин може бути збільшено в 2-3, а у випадках з прецизійними вузлами – до 10 разів. Таким чином, забезпечення і контроль чистоти трибосистем кочення, дозволить покращити їх експлуатаційні характеристики та збільшити ресурс, що на сьогодні є актуальним науково-технічним завданням. Одним із способів підвищення ресурсу та покращення експлуатаційних характеристик підшипників кочення є ефективне видалення забруднень з робочих поверхонь, що має особливе значення для спеціальних та прецизійних підшипників, які широко використовуються в різних галузях промисловості, та дає змогу запобігти передчасному їх зношуванню і скоротити витрати на обслуговування й ремонт. Літературний аналіз та результати досліджень показали, що віброакустичні параметри (віброшвидкість та віброприскорення), як основні параметри стану якості трибосистем кочення, безпосередньо залежать окрім точності виготовлення і складання, також від чистоти робочих поверхонь та відсутності різного роду забруднень, зокрема металічних.
Ресурс і експлуатаційні характеристики трибосистем кочення та, нормальна працездатність машин і механізмів в цілому суттєво залежать від чистоти їх робочих поверхонь. У результаті підвищення ефективності очищення трибовузлів машин і змащувальних робочих рідин ресурс механізмів цих машин може бути збільшено в 2-3, а у випадках з прецизійними вузлами – до 10 разів. Таким чином, забезпечення і контроль чистоти трибосистем кочення, дозволить покращити їх експлуатаційні характеристики та збільшити ресурс, що на сьогодні є актуальним науково-технічним завданням. Одним із способів підвищення ресурсу та покращення експлуатаційних характеристик підшипників кочення є ефективне видалення забруднень з робочих поверхонь, що має особливе значення для спеціальних та прецизійних підшипників, які широко використовуються в різних галузях промисловості, та дає змогу запобігти передчасному їх зношуванню і скоротити витрати на обслуговування й ремонт. Літературний аналіз та результати досліджень показали, що віброакустичні параметри (віброшвидкість та віброприскорення), як основні параметри стану якості трибосистем кочення, безпосередньо залежать окрім точності виготовлення і складання, також від чистоти робочих поверхонь та відсутності різного роду забруднень, зокрема металічних.
The resource and operational characteristics of the rolling tribosystems and the normal operation of machines and mechanisms as a whole substantially depend on the cleanliness of their working surfaces. As a result of increasing the cleaning efficiency by tribo-tilting machines and lubricating fluids, the life of the mechanisms of these machines can be increased by 2-3, and in cases with precision assemblies - up to 10 times. Thus, the provision and control of the purity of the rolling tribosystems will allow to improve their performance and increase the resource today is a relevant scientific and technical task. One of the ways to increase the service life and improve the performance of rolling bearings is the effective removal of contamination from working surfaces, is of particular importance for special and precision bearings, which are widely used in various industries, and helps prevent their premature wear and maintenance and repair costs. Literary analysis and research results showed that vibroacoustic parameters (vibration velocity and vibration accelerations), as the main parameters of the quality of the tribosystem rolling, directly depend on the accuracy of manufacturing and assembly, as well as on the cleanliness of working surfaces and the absence of various kinds of pollution, including metallic ones.
17
Kryvchyk, Liliia, Tetiana Khokhlova та Viktoriia Pinchuk. "УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ ПРЕСОВОГО ІНСТРУМЕНТУ ДЛЯ ПРЕСУВАННЯ НЕРЖАВІЮЧИХ ТРУБ". Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost, № 5-6 (27 грудня 2019): 47–56. http://dx.doi.org/10.34185/0543-5749.2019-5-6-47-56.
Повний текст джерелаАнотація:
Мета. Метою дослідження є удосконалення технології термічної обробки основного трубопресового інструмента – голки-оправки для пресування неіржавіючих труб на трубопрофільних пресах для подальшого вибору оптимальних режимів термозміцнення.Методика. Для проведення дослідження з поковок діаметром 250 мм були вирізані зразки розміром 10×10×55 мм і піддані остаточній термічній обробці в цехових умовах при різних температурних режимах загартування, відпуску і хіміко-термічної обробки. Виготовлення мікрошліфів зводилось до виконання наступних операцій: шліфування, полірування й травлення. Проведено мікроструктурний аналіз зразків і визначена твердість після різних режимів термічної обробки.Результати. Побудовані і досліджені графіки залежності твердості зразків від температури загартування, відпуску, запропонований оптимальний режим газового азотування (що підтверджено результатами замірів твердості) для отримання високих експлуатаційних властивостей трубопресового інструмента і отримання необхідного балу зерна, проведено дослідження структури азотованого шару (мікроструктурне і електронне). Результатом роботи є розробка оптимального режиму термозміцнення інструмента (голки-оправки) (загартування з двократним відпуском і послідуючим азотуванням замість традиційного режиму – загартування з трикратним відпуском), що підвищує міцність, зносо- і теплостійкість сталі шляхом утворення стійких у процесі нагрівання карбідів, нітридів, боридів і т. п. В результаті сталь здобуває високу твердість на поверхні HRC 71 – 72, що не змінюється при нагріванні до 400 – 450 °С, високу опірність зношуванню, високі границі витривалості, корозійну стійкість.Наукова новизна. Вперше науково обґрунтовано вибір більш ефективного режиму термозміцнення трубопресового інструмента (з проведенням мікроструктурних досліджень), що дозволяє його використовувати в реальних умовах виробництва неіржавіючих труб на трубних підприємствах «ПрАТ Сентравіс Продакшн Юкрейн», «ТОВ ВО Оскар» та ін.Практична цінність. Удосконалення технології термічної обробки голки-оправки (загартування з відпуском і послідуючим азотуванням замість звичайної технології – загартування з відпуском) дозволить збільшити стійкість пресового інструмента на 30 % та знизити витрати по переробці виготовлення неіржавіючих труб, а також покращити якість внутрішньої поверхні труб (відсутність плівок, порізів та інших дефектів неіржавіючих труб).
18
Дудніков, А., В. Дудник, О. Біловод, О. Іванкова та Т. Лапенко. "Дослідження процесу деформування матеріалу поршневих пальців при їх відновленні". Науковий журнал «Інженерія природокористування», № 3(13) (6 лютого 2020): 30–34. http://dx.doi.org/10.37700/enm.2019.3(13).30-34.
Повний текст джерелаАнотація:
Розглянуті методи, які забезпечують підвищення довговічності двигунів сільськогосподарської техніки за рахунок використання ефективних технологій при виготовленні та відновленні поршневих пальців. Запропонований метод відновлення поршневих пальців автотракторних двигунів з використанням механічних вібраційних коливань обробляючого інструменту. Проведені дослідження по вибору основних параметрів обробляючого інструмента – пуансона, які сприяють підвищенню якості відновлення поршневих пальців двигунів, що забезпечує їх підвищену зносостійкість і, відповідно, надійність двигуна. Встановлені види головних деформацій при обробці матеріалу пальців по їх довжині, зовнішньому і внутрішньому діаметрах із вказанням їх особливостей. Досліджені зміни розмірів оброблюваних зразків по їх довжині в умовах звичайного і вібраційного навантаження. Знайдені значення ступеню зміцнення матеріалу поршневих пальців і бронзових втулок. Проведені мікроструктурні дослідження з метою визначення впливу методу деформування на властивості металу поршневих пальців. Досліджений вплив методу обробки поршневих пальців на процес переносу (налипання) їх матеріалу на робочу поверхню обробляючого інструменту – пуансону. Проведені дослідження зносостійкості зразків, вирізаних з поршневих пальців і бронзових втулок двигунів на машині тертя за схемою «ролик – колодочка». Визначена інтенсивність зносу вказаної пари тертя по середній величині втрати маси ролика і колодочки. Приведені графічні залежності результатів зношування ролика і колодочки при звичайному і вібраційному деформуванні в залежності від часу випробувань. Результати стендових досліджень дозволяють розробити і впровадити у виробництво технологічний процес відновлення поршневих пальців і бронзових втулок методом вібраційного деформування.
19
Ліганенко, В. В., Н. С. Урум та О. І. Рященко. "АНАЛІЗ КОНСТРУКЦІЙ САМОРЕГЕНЕРУЮЧИХ ФІЛЬТРІВ ПРИ ОЧИЩЕННІ МОТОРНОГО МАСТИЛА В ДВИГУНАХ ВНУТРІШНЬОГО ЗГОРЯННЯ". Vodnij transport, № 2(33) (23 лютого 2022): 13–22. http://dx.doi.org/10.33298/2226-8553/2022.2.33.02.
Повний текст джерелаАнотація:
Збільшення рівня форсування суднових дизелів наддуванням та їх агрегатної потужності привело до росту прокачування моторного мастила через систему змащення. Крім того, у зв’язку з використанням у підшипниках форсованих дизелів тонкостінних багатошарових вкладишів із твердою основою та достатньо тонкого шару полуди, вимоги до тонкості відсівання мастилоочисником зросли до 20-50мкм. Абразивні частки механічних домішок вище даних розмірів при впровадженні в полуду будутьвикликати порушення структури поверхні шийок колінчатого вала та сприяти їх підвищеному зношуванню. Проведений аналіз систем мастилопідготовки на суднах показав перспективність застосування саморегенеруючих фільтрів для повнопотокового тонкого очищення моторного мастила у суднових дизелях. Цим агрегатам немає альтернативи при повній автоматизації суднової енергетичної установки, форсуванні двигунів внутрішнього згоряння наддувом вище 1,6МПа, особливо з агрегатною потужністю більш 5тис. кВт та використанні в них низькосортних палив. Виконана класифікація саморегенеруючих фільтрів, яка підтверджує можливість використання в судновій енергетичній установці конструкцій як з безперервним, так і з періодичним циклом автоматизованого (механізованого) видалення відкладень з фільтрувального елементу для збереження протягом тривалого часу їх функціональних характеристик. На суднах в основному використовуються саморегенеруючі фільтри з протитоковою регенерацією шляхом створення протитоку фільтруємої рідини, яка подається на елементи за рахунок нагнітання, витиснення, створення розрядження в зоні очищення. Утилізація змиваних відкладень здійснюється фільтруванням у фильтрах-брудонакопичувачах, центрифугуванням (сепаруванням) та відстоєм (гравітаційним осадженням) у стічній цистерні.Ключові слова: експлуатаційні характеристики, мастилопідготовка, система змащування, судновий дизель, саморегенеруючий фільтр, фільтрувальний елемент.
20
Chaikovs’kyi, B. P., A. B. Shalko, I. G. Yaroshovych, V. I. Kyryliv, O. V. Maksymiv та I. M. Kurnat. "Перспективність використання нанотехнологій для підвищення працездатності сільськогосподарської техніки". Scientific Messenger of LNU of Veterinary Medicine and Biotechnologies 20, № 85 (2 березня 2018): 134–40. http://dx.doi.org/10.15421/nvlvet8525.
Повний текст джерелаАнотація:
Показано визначальне значення наноідустрії в соціально-економічних пріоритетах індустріальних держав на сучасному етапі економічного розвитку для переважаючого випуску наукомісної високотехнологічної продукції. В рамках сучасних уявлень – це інтегрований комплекс, який включає обладнання, матеріали, програмні засоби, систему знань, а також технологічну, метрологічну, інформаційну, організаційно-економічну культуру і кваліфікований кадровий потенціал, який забезпечує виробництво наукомісткої продукції , яка базується на використанні нових, особливих властивостей матеріалів і систем у нанометровому діапазоні. Інтелектуальна база наносистем – це, безумовно, система знань і умінь, носієм якої є кваліфікований персонал. Основною формою інвестицій в кваліфікований персонал є якісна та сучасна освіта. Поряд з постановкою чисто економічної задачі – підвищення ефективності виробництва на основі випереджуючого розвитку високотехнологічних галузей, необхідно вирішувати і ще одну соціальну задачу – забезпечення необхідного інтелектуального рівня персоналу через розвиток наукових досліджень і надання освітніх послуг. Підкреслено важливу роль агропромислового комплексу в формуванні бюджету та економічної стабільності України. Гранична ступінь зношування вузлів технологічного обладнання (основних фондів) обумовлює додаткові витрати на ремонт обладнання та втрати сільськогосподарської продукції. Вказано на важливість поряд з агротехнічними заходами підвищення надійності технологічного обладнання. Виділено особливу роль зносотривкості основних деталей та вузлів. Обґрунтовано та показано доцільність підвищення надійності та довговічності технологічного обладнання та його окремих важко навантажених деталей та вузлів використанням зміцнюючих технологій, зокрема таких, які формують на поверхнях деталей машин і механізмів нанокристалічні структури. Проведено лабораторні дослідження зносотривкості зразків із сталі 65Г з поверхневою наноструктурою в умовах сухого тертя на машині тертя МІ-1М за схемою кільце-вкладка стосовно експлуатаційних умов роботи дисків сошників сівалок. Показано доцільність використання поверхневого наноструктурного зміцнення шляхом використання технології механоімпульсної обробки для підвищення зносотривкості. На прикладі дисків сошників сівалок показано ефективність використання поверхневого зміцнення шляхом формування нанокристалічної структури для підвищення їх працездатності. Вказану технологію можна використовувати для зміцнення інших деталей сільськогосподарських машин, харчової, переробної промисловості та в інших галузях промисловості.
21
Kharchenko, S. D. "ОПІР ЗНОСУ ДЕТОНАЦІЙНИХ ПОКРИТТІВ Cr-Si-B В УМОВАХ ГРАНИЧНОГО ЗМАЩУВАННЯ". Технологические системы, № 85/4 (29 січня 2019). http://dx.doi.org/10.29010/085.13.
Повний текст джерелаАнотація:
Розглянуто вплив елементоорганічних присадок на закономірності зношування покриттів. Установлено, що поблизу поверхні й у шарах, що без посередньо межують із зовнішнім середовищем, енергетичні зміни призводять до значного під вищення термодинамічної стабільності поверх невого шару, за рахунок поверхневого насичення хімічно активними елементами при садок, що містяться в мастилах, а також вна слідок сегрегації вхідних до складу покриттів легуючих елементів у навантаженні тертям поверхневі шари покриттів [dx.doi.org/10.29010/085.13]
22
Маннапова, О. В., та О. Д. Соколов. "ЗНОШУВАННЯ ПОВЕРХНІ ПОРШНЕВИХ КІЛЕЦЬ ПІСЛЯ ЕЛЕКТРОФІЗИЧНИХ ВИДІВ ОБРОБКИ". Problems of Friction and Wear, № 58 (13 лютого 2012). http://dx.doi.org/10.18372/0370-2197.58.3626.
Повний текст джерела
23
Марчук, В. Є. "МЕХАНІЗМ ЗНОШУВАННЯ ДИСКРЕТНИХ ПОВЕРХОНЬ В УМОВАХ АБРАЗИВНОГО ЗНОШУВАННЯ". Problems of Friction and Wear, № 52 (18 січня 2009). http://dx.doi.org/10.18372/0370-2197.52.3117.
Повний текст джерела
24
Марчук, В. Є. "ЗНОСОСТІЙКІСТЬ ДИСКРЕТНИХ ПОВЕРХОНЬ В УМОВАХ ГІДРОАБРАЗИВНОГО ЗНОШУВАННЯ". Problems of Friction and Wear, № 55 (23 січня 2011). http://dx.doi.org/10.18372/0370-2197.55.3270.
Повний текст джерела
25
Парайко, Ю. І. "ЗАКОНОМІРНОСТІ ЗНОШУВАННЯ РОБОЧИХ ПОВЕРХОНЬ ГАЗОПЕРЕКАЧУЮЧОГО ОБЛАДНАННЯ ТА РОЗРОБЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЙ ПІДВИЩЕННЯ ЇХ РЕСУРСУ". Problems of Friction and Wear, № 56 (23 січня 2011). http://dx.doi.org/10.18372/0370-2197.56.3326.
Повний текст джерела