Добірка наукової літератури з теми "Заклинювання"

Проведено аналіз можливості моделювання закризового теплообміну для тепловидільної збірки реакторів типу ВВЕР-1000 за допомогою комп’ютерного коду RELAP5/MOD3.2 шляхом внесенням коригувань в опції моделювання теплових структур. Запропоновані коригування дають змогу привести значення критичного теплового потоку, які отримано розрахунком з використанням комп’ютерного коду RELAP5/MOD3.2, у відповідність до експериментально встановленої залежності. Розрахунковий аналіз вихідної події з миттєвим заклинюванням ГЦН показав адекватність даного підходу та його консервативність, що є необхідним для аналізу проектних аварій. Наведено рекомендації з гідравлічного та теплового моделювання гарячого каналу активної зони з метою коректного визначення закризового теплообміну.

Досліджено особливості поведінки магнітно-абразивного інструменту (МАІ) і характер зміни сил переважно фрикційного походження, що виникають під час магнітно-абразивної обробки (МАО) циліндричних зразків діаметром 16 мм, виготовлених з феро-, пара- і діамагнітних матеріалів, що виникають у робочих зазорах кільцевого типу шириною 35 мм залежно від швидкості обертання навколо осі кільцевої ванни в діапазоні 100–300 об/хв, частоти обертання навколо власної осі від 0 до 80 рад/с, при магнітній індукції в зонах обробки 0,18 і 0,25 Тл, магнітно-абразивних порошкових матеріалів різного типу та розміру. Показано, що величина ефективного моменту тертя змінюється в діапазоні від 0 до 1,4 Нм. Ідентифіковано три області технологічних умов МАО: 1) область формування квазістійкого магнітно-абразивного інструменту; 2) область стабільно сформованого МАІ; 3) область з аномальним зростанням / падінням сил тертя. Аналіз отриманих закономірностей дозволив ідентифікувати процеси, пов’язані з особливостями поведінки частинок МАІ в процесі МАО при безпосередньому контакті з робочою поверхнею, а також умови утворення зон заклинювання, що виникають між полюсними наконечниками і поверхнею деталей. Показано, що використання порошків з округлою формою частинок при МАО в зазначених вище умовах обробки забезпечує переважне пластичне деформування поверхневого шару зразків з пара- і діамагнітних матеріалів. Найбільше на зміну сил фрикційного походження впливає зростання розміру частинок магнітно-абразивних порошків. Вплив зміни сил магнітного поля в досліджуваному діапазоні несуттєвий.

Карнаух С. Г. Перспективні технології заготівельного виробництва та обладнання для їх реалізації // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 2 (49). - С. 202-211. Запропоновано новий спосіб розділення сортового прокату (труб), в якому потенційна енергія деформації деталей і приводу обладнання витрачається на здійснення корисної роботи – нанесення концентратора напружень за один робочий хід. Обладнання статичної дії працює в динамічному режимі, що забезпечує високу якість отриманих заготовок. Можливість попереднього статичного навантаження, у сполученні з високою швидкістю деформування, дозволяє створити у прокаті схему напруженого стану, яка забезпечує необхідну геометричну точність і якість заготовок. Розроблено спосіб ломки прокату, в якому зона напружень розтягу збільшується за рахунок зони напружень стиску, що створює метод навантаження, якому органічно властивий однорідний напружений стан. Це дозволяє стабілізувати траєкторію тріщини та підвищити якість заготовок, що поділяються. Запропоновано спосіб гідродинамічної ломки прокату, в якому в зоні концентраторів напружень утворюється складний напружений стан, що приводить до поділу труби на мірні заготовки (множинна ломка). Спільний вплив на заготовку гідродинамічного тиску і поздовжньої хвилі стиску дозволяє знизити величину тиску в робочій камері, спростити конструкцію вузлів ущільнення, що підвищує надійність роботи установки. Запропонована конструкція обладнання, в якому спільне застосування клиношарнірного і гідропружного приводів дозволяє усунути заклинювання і знизити необхідну потужність приводу. Це стало можливим тому, що в момент розділення сила з боку клиношарнірного механізму з увігнутим клином максимальна і далі зменшується по ходу клина. При цьому зменшується величина шкідливої енергії розвантаження обладнання. Підвищується коефіцієнт корисної дії та надійність роботи обладнання. Застосування статико-динамічного навантаження дозволяє підвищити якість заготовок, що поділяються, за рахунок створення у прокаті оптимальної схеми напруженого стану.

Предметом дослідження є процес функціонування дискових робочих органів з лемешем ґрунтообробної розрихлювально-сепаруючої установки, що здійснює підйом та сепарацію. При переміщенні леміша на малих глибинах (0,03...0,1 м) рух ґрунту по ньому ускладняється через утворення ґрунтового валка, перед лемішем. Ґрунт при цьому розпушується і розсипається на сторони, не забезпечуючи необхідного підпору, для переміщення його до розрихлювально-сепаруючого пристрою. Для того, щоб ґрунт не згруджувався і не розсипався на сторони, по обидва боки леміша встановлені пасивні обертові диски. Об’єктом дослідження є дискові елементи підйомно-підрізаючого пристрою, які дозволяють суттєво підвищити ефективність технологічного процесу руху ґрунту по лемішу при одночасному зниженні питомої енергоємності. Вихідна інформація для обґрунтування дослідження отримана шляхом аналізу літературних джерел. Визначено, що збільшення радіусу паралельно розташованих вільно обертових плоских дисків з 0,175 до 0,270 м призводить до підвищення товщини шару ґрунту на леміші не більше ніж на 17%. Зі збільшенням кінематичного параметру обертання дисків від 0 до 0,6 згружування ґрунту на леміші знижується у 2,73 рази, з 0,6 до 1,0 – у 1,25 рази і з 1,0 до 1,2 – у 1,04 рази. Встановлено, що збільшення кута постановки леміша спочатку призводить до зниження рівня ґрунту на ньому і досягає мінімуму при куті, близькому до 25°. При подальшому збільшенні кута рівень ґрунту на леміші зростає. Експериментально доведено, що найбільший вплив на граничну відстань між дисками при якому підйом пласта ґрунту лемішем здійснюється без заклинювання – це вологістьґрунту. Актуальність полягає в тому, що одночасне використання пасивних дискових робочих органів разом з лемішем дозволяє вдосконалити методи передпосівного обробітку ґрунту для покращення його агротехнічного стану.

У статті викладені результати наукових досліджень основних причин відмови в роботі та об-ґрунтовані шляхи відновлення плунжера клапана напірного КН 50.16 У1, що використовується в ос-новних гідросистемах зернозбиральних комбайнів марок «Нива-ефект», серії «Дон», серії «Вектор», серії «Акрос», кормозбиральних комбайнів марок «Дон-680», «Дон-680М». Обрана тема актуальна, оскільки дуже часто наслідком виходу з ладу КН 50.16 У1 є повна відмова основної гідросистеми або часткова відмова її складових частин зі значним уповільненням роботи циліндрів гідросистеми. До того ж аварійним випадком є заклинювання плунжера клапана у проміжному положенні, що супро-воджується, як правило, розривами трубопроводів високого тиску, виходом з ладу через утворення внутрішніх протічок шестеренних насосів типу НШ-32, НШ-28. Навіть працездатний, але техноло-гічно неправильно відрегульований клапан КН 50.16 У1 призводить до прискореного зносу інших еле-ментів основної гідросистеми комбайна: шестеренних насосів, секційних електрогідророзподільни-ків. При проведенні дослідження були застосовані методи органолептичний, безпосереднього вимі-рювання абсолютних лінійних величин, математичні методи обробки результатів експерименталь-них досліджень. За результатами вимірювання абсолютних розмірів діаметру циліндричної частини плунжера клапана напірного КН 50.16.У1 у зоні інтенсивного зносу було виявлено: 25 % плунжерів у напірних клапанах КН 50.16.У1 потребують відновлення через механічний знос; близько 20 % плун-жерів у напірних клапанах КН 50.16.У1 мають сліди корозійного хімічного зносу; близько 10 % із до-сліджуваних зразків мають сліди як механічного, так і корозійного зносу. Отже, ремонт більшості досліджуваних клапанів – близько 55 %, потребує не тільки заміни гумових та пластикових ущільню-вачів та кілець, але й гальванічного відновлення робочих поверхонь плунжера клапана КН 50.16.У1 з подальшим шліфуванням та поліруванням робочої циліндричної поверхні до номінального розміру.

Досліджуються теплогідравлічні аспекти моделювання змішаних активних зон (з кількома видами ядерного палива) з паливом ТВСА, ТВС-W та ТВС-WR. Проведено попередні оцінки критеріїв безпеки за максимальною температурою оболонок твелів у показних подіях аналізу проектних аварій (АПА) для ВВЕР-1000 з використанням розрахункового коду RELAP5/MOD3.2. Доведено, що максимальна температура оболонок твелів при введенні нового палива ТВС-W або ТВС-WR збільшується порівняно з температурою для ТВСА. При заклинюванні головного циркуляційного насосу і двосторонньому розриві холодної нитки головного циркуляційного трубопроводу (максимальна проектна аварія) попередні оцінки показали, що межа за максимальною температурою оболонок твелів 1200 °С не порушується. Отримані результати підтверджують необхідність подальшого аналізу теплогідравліки спільного використання ТВЗ ВВЕР‑1000 різних типів в аварійних режимах. АПА енергоблока має бути доповнений дослідженням аварій для змішаних активних зон.