Academic literature on the topic 'Мікротвердість сталі'

У роботі представлені результати дослідження жаростійкості дифузійних хромосиліцидних покриттів нанесених на сталь 45 газовим методом. Встановлено, що при комплексному хромосиліціюванні сталі 45 формуються покриття, що складаються з двох шарів: карбідів хрому Сr23C6, Сr7C3та твердого розчину Si та Cr в α-Fe. Загальна товщина покриттів становить 100 мкм, мікротвердість дорівнює 19,5 ГПа. За кінетичними залежностями окислення в температурному інтервалі 800-1000°С побудовано параметричну діаграму жаростійкості, яка дозволяє про-водити оцінку довговічності захисного дифузійного хромосиліцидного покриття при різних температурах до 1000°С. Показано, що отримані покриття визначаються високою жаростійкістю.

Проблематика підвищення зносостійкості потребує нових матеріалознавчих підходів до вирішення питань поверхневого зміцнення. Нержавіючі сталі мартенситного класу мають високі антикорозійні властивості і характеристики міцності, однак слабко протидіють абразивному і ерозійному зношуванню. Існуючі методи хіміко-термічного зміцнення вже не відповідають експлутаційно-економічним показникам. Застосування комбінованої методики зміцнення яка поєднує борування та швидкісний нагріву струмами високої частоти дозволяє інтенсифікувати дифузійні процеси. Такій підхід дозволяють отримати порівняно товсті зміцнені шари та отримати структуру зміцненого шару з принципово новою морфологією. В результаті обробки сталі мартенситного класу отримано шари товщиною 25 – 240 мкм з проміжним загартованим шаром між дифузійною зоною та основним металом. Така архітектура зміцненого шару дозволяє ефективніше протидіяти продавлюванню, абразивному, ерозійному та кавітаційному зношуванню. Основними структурами у борованому шарі є бориди типу Fe2B, карбобориди, які розташовані у твердому розчині бору у залізі та легуючих елементів. Мікротвердість борованого шару перевищує 10000 МПа. Мікротвердість загартованого шару сягає значень 8000 МПа, що відповідає мікротвердості безструктурного мартенситу. Перехід від дифузійного шару до основної структури відбувається через структуру гартування, яка була сформована під дією швидкісного нагрівання СВЧ, і достатньо швидкісним тепловідводом вглиб металу. Показано, що дрібні зерна матричного матеріалу, які утворились на границі поділу, утворюються внаслідок активного проникнення атомів бору по границям субструктури і формуванням нових границь структури. Ключові слова: борований шар, мікротвердість, загартований шар, карбід бору, струми високої частоти.

Запропонований спосіб сульфоалітування робочих поверхонь екологічно безпечним методом електроіскрового легування, що полягає у нанесенні сірчаної мазі на оброблювану поверхню і подальшого ЕІЛ алюмінієвим електродом. В якості матеріалу підкладки використовували сталь 20 і 40. Після оброблення визначали шорсткість поверхневого шару. Аналіз профілів поверхонь зразків після сульфоалітування методом ЕІЛ і параметрів шорсткості досліджуваних поверхонь показав, що зі збільшенням енергії розряду, а також вмісту вуглецю в сталі параметри Ra, Rz, Rmax зростають. Проведений микроструктурній, дюрометричний та локальний енергодисперсійний аналізи. Металографічний та дюрометричний аналізи отриманих покриттів показали, що на мікроструктурах можна виділити зони: приповерхневий, не суцільний пухкий шар товщиною 20-40 мкм, зміцнений шар (20-80 мкм), дифузійна зона та основний метал з ферито-перлітною структурою. При заміні матеріалу підкладки зі сталі 20 на сталь 40 збільшується як твердість верхнього шару (1670 і 2240 МПа при енергіях розряду 0,13 і 3,4 Дж відповідно), так і зміцненого шару (5147 і 10380 МПа при енергіях розряду 0,13 і 3,4 Дж відповідно). Зі зростанням енергії розряду збільшуються параметри покриття: товщина, мікротвердість верхнього і зміцненого шару, а також їх суцільність. Локальний енергодисперсійний аналіз показав, що найбільша кількість сірки знаходиться у поверхневому шарі, що характеризує шар зниженої мікротвердості і розподіляється по глибині до 15 мкм. Дифузійна зона алюмінію складає 30-80 мкм, залежно від енергетичних параметрів процесу ЕІЛ. Найбільший вміст алюмінію характерний для ділянок покриття, що знаходяться на відстані 7-15 мкм від поверхні. Приповерхневий пухкий шар збагачений сіркою, зміцнений – алюмінієм.

Запропонований спосіб сульфоалітування робочих поверхонь екологічно безпечним методом електроіскрового легування, що полягає у нанесенні сірчаної мазі на оброблювану поверхню і подальшого ЕІЛ алюмінієвим електродом. В якості матеріалу підкладки використовували сталь 20 і 40. Після оброблення визначали шорсткість поверхневого шару. Аналіз профілів поверхонь зразків після сульфоалітування методом ЕІЛ і параметрів шорсткості досліджуваних поверхонь показав, що зі збільшенням енергії розряду, а також вмісту вуглецю в сталі параметри Ra, Rz, Rmax зростають. Проведений микроструктурній, дюрометричний та локальний енергодисперсійний аналізи. Металографічний та дюрометричний аналізи отриманих покриттів показали, що на мікроструктурах можна виділити зони: приповерхневий, не суцільний пухкий шар товщиною 20-40 мкм, зміцнений шар (20-80 мкм), дифузійна зона та основний метал з ферито-перлітною структурою. При заміні матеріалу підкладки зі сталі 20 на сталь 40 збільшується як твердість верхнього шару (1670 і 2240 МПа при енергіях розряду 0,13 і 3,4 Дж відповідно), так і зміцненого шару (5147 і 10380 МПа при енергіях розряду 0,13 і 3,4 Дж відповідно). Зі зростанням енергії розряду збільшуються параметри покриття: товщина, мікротвердість верхнього і зміцненого шару, а також їх суцільність. Локальний енергодисперсійний аналіз показав, що найбільша кількість сірки знаходиться у поверхневому шарі, що характеризує шар зниженої мікротвердості і розподіляється по глибині до 15 мкм. Дифузійна зона алюмінію складає 30-80 мкм, залежно від енергетичних параметрів процесу ЕІЛ. Найбільший вміст алюмінію характерний для ділянок покриття, що знаходяться на відстані 7-15 мкм від поверхні. Приповерхневий пухкий шар збагачений сіркою, зміцнений – алюмінієм.

Представлено аналіз особливостей формування товстошарових комбінованих електроіскрових покриттів (КЕІП), отриманих на плоских і криволінійних поверхнях деталей з нержавіючої сталі 12Х18Н10Т. КЕІП наносили на поверхню зразків у вигляді товстостінної циліндричної труби. Зразки піддавалися цементації методом електроіскрового легування (ЦЕІЛ) на установці «Елитрон-52А» і алітуванню методом ЕІЛ на механізованій установці «ЕИЛ-9» при енергії розряду Wр = 3,4 Дж. На алітовану поверхню за допомогою цієї ж установки наносили покриття електродами з твердого сплаву Т15К6 при Wр = 0,9 і 3,4 Дж. Шорсткість КЕІП знижують обкаткою кулькою і нанесенням металополімерного матеріалу (МПМ), армованого порошком з твердого сплаву ВК6. Після чого від труби відрізають кільце з нанесеним покриттям. Кільце розрізають на окремі сегменти, методом пластичного деформування (ПД) розгинають на пресі до необхідних розмірів і прикріплюють механічним способом до ділянок деталі, що зношуються. Для практичного застосування запропоновано нову технологію відновлення плоских і криволінійних поверхонь деталей, що дозволяє формувати на сталі 12Х18Н10Т КЕІП в послідовності: ЦЕІЛ + ЕІЛ Al + ЕІЛ Т15К6 + ППД + МПМ (армований ВК6) + ПД, товщина до 1,3 мм, суцільність 100%, мікротвердість порядку 10500 - 11000 МПа і шорсткістю Rа ~ 1,0 мкм. Розроблена технологія пройшла промислову апробацію при ремонті шнека центрифуги з нержавіючої сталі ОГШ-631К-02, що використовується на очисних спорудах для обробки промислових та побутових стічних вод.

Проведено аналіз методів хромування для підвищення зносостійкості та корозійної тривкості змінних деталей гідравлічної частини поршневих насосів: штоків поршнів, надставок штоків, плунжерів і циліндрових втулок. Обґрунтовано переваги застосування електрохімічного хромування деталей в проточному електроліті з нанододатками, яке забезпечує отримання зносостійких покриттів зі стабільними показниками якості поверхні та високими фізико-механічними властивостями. Розроблено систему автоматизованого керування, яка забезпечує підтримання на заданому рівні технологічних параметрів процесу електрохімічного хромування в проточному електроліті: співвідношення концентрацій компонентів електроліту, швидкості потоку, густини струму та температури електроліту, а також дозволяє контролювати величину водневого показника електроліту та його електричного опору. Дослідили нанесення на зразки зі сталі 40ХН, які поверхнево гартували та шліфували, хромового покриття із стандартного електроліту з нанододатками. Визначали шорсткість поверхні, товщину і мікротвердість покриття. Хромовані зразки випробовували на зношування під час зворотно-поступального руху. Величину зносу визначали гравіметричним методом. Провели статистичну обробку результатів експерименту із застосуванням кореляційно-регресійного аналізу. Дослідили вплив масового співвідношення концентрацій компонентів електроліту, густини струму, швидкості потоку електроліту і температури електроліту на величину шорсткості, мікротвердості та зносу покриттів. Побудували регресійні моделі другого порядку, які описують залежності величини шорсткості поверхні, мікротвердості та зносу хромових покриттів від технологічних параметрів процесу. Встановлено, що зростання величини співвідношення концентрацій компонентів електроліту, швидкості потоку та густини струму призводить до зниження шорсткості, а збільшення температури електроліту спричиняє збільшення шорсткості хромового покриття. Технологічні параметри процесу хромування практично однаково впливають на збільшення величини мікротвердості та зменшення зношування покриття, а введення до складу хромового покриття нанооксидів алюмінію призводить до зростання його мікротвердості та відповідно, і зменшення зносу.

Для підвищення зносостійкості ґрунтообробних робочих органів розроблена технологія безводневого азотування у тліючому розряді (БАТР) лап культиватора (Tiger-Mate 200). Під час дослідження зміцнення робочої поверхні лап культиватора процес модифікації здійснювався за режимом, що забезпечує достатньо високі пластичні властивості модифікованого шару, щоб виключити сколювання та викришування ріжучого леза лапи культиватора і її затуплення в процесі роботи, з одночасним забезпеченням достатньої глибини азотованого шару: середовище – 25% N2 + 75% Ar; температура азотування – 520°С; тиск у розрядній камері – 200 Па; тривалість азотування – 6 год. У результаті застосування цього способу модифікації отримано поверхневий шар товщиною 120...150 мкм із мікротвердістю Н100 950…980 МПа, що опирається на пружну основу (гартовану сталь 35Г після низькотемпературного відпуску, отриманого в процесі азотування Н100 500…600 МПа). Немодифіковані і модифіковані лапи були встановлені та випробовувалися на культиваторі моделі Tiger-Mate 200 у виробничих умовах на полях підприємства СТзОВ “Гарант” (Хмельницька область, Україна). У процесі випробовування фіксувалася зміна розмірів лап (стирання). Результати випробування підтвердили підвищення зносостійкості модифікованих лап у порівнянні із немодифікованими в 1,7...1,8 рази.

Магістерська робота присвячена дослідженню впливу фазового складу та мікроструктури поверхні сталі У8А після дифузійного порошкового контактного хромування на твердість та корозійну стійкість. За результатами проведених досліджень встановлено вплив на структуру і мікроструктуру дослідних зразків хромованого покриття, зміни структурно – фазового стану в залежності від складу і концентрацій механічні властивості отриманих матеріалів Хромування знайшло широке застосування в самих різних областях, оскільки дозволяє надати деталям додаткові характеристики і захистити вироби від впливу факторів навколишнього середовища. Високу затребуваність і популярність процес покриття виробів шаром хрому отримав завдяки наступним перевагам процесу: на покриття не впливають перепади температур, висока вологість або інші негативні фактори навколишнього середовища; при дії сильних окислювачів на поверхні хромованого покриття з'являється особлива тонка плівка оксидів, яка захищає деталь; підвищення показників міцності і твердості оброблених виробів; висока декоративність виробів, яка не змінює своїх якостей з часом.

У промисловості найбільш широко процес ХТО здійснюється стосовно низьковуглецевої сталі 20Х. Тому представляє практичний інтерес провести експериментальні дослідження з розробки режимів дифузійного насичення сталі 20Х в умовах термоциклічного впливу, і розробки на цій основі технології різних видів ХТЦО. В ході проведення досліджень і виконання кваліфікаційної роботи магістра було вивчено вплив термоциклічного дифузійного насичення на структуру і властивості сталі: проведено порівняльний аналіз структури і властивостей сталі 20Х після різних видів термічної, хіміко-термічної та хіміко-термоциклічної обробок; розроблена технологія ХТЦО при різних кількостях циклів. Після проведення ХТЦО визначена товщина дифузійного шару і його мікротвердість, а також розподіл вуглецю по товщині насичуючого шару. На основі аналізу результатів експериментальних досліджень, було встановлено основні чинники, щоб забезпечити ефективний розвиток дифузійних процесів в режимі ХТЦО, а саме її вплив на структуру і фізико-механічні властивості сталей: подрібнення зерна (до 10 - 11 бала) і обґрунтовано ефективність вибору технологій хіміко-термоциклічного зміцнення.

В роботі було проведено аналіз літературних джерел та проведено порівняння процесів азотування в різних насичуючих середовищах, а саме, газового, іонного та азотування в порошковій суміші для конструкційної сталі 38Х2МЮА. Запропоновані способи дозволяють в різній мірі впливати на структурно-фазові перетворення кінетику утворення дифузійних шарів і механічні властивості. У ході проведення досліджень і виконання магістерської кваліфікаційної роботи було досліджено вплив процесів пічного (газового), іонного азотування та азотування в суміші на структуру й властивості сталі 38Х2МЮА, розроблена технологія хіміко-термічної обробки азотування в суміші. Після проведення азотування визначена товщина дифузійного шару і його мікротвердість, а також вплив різних середовищ для азотування на міцністні характеристики сталі. Була визначена зносостійкість сталі після проведених вище зазначених процесів.

В роботі проведено визначення впливу умов процесу карбонітрації на структуру й механічні властивості сталі Р6М5 для виготовлення ріжучих інструментів. Результати проведеного дослідження показали, що насичення поверхні швидкорізальної сталі Р6М5 азотом і вуглецем при карбонітрації в порошковому середовищі, яке складалось із вугілля, соди Na₂CO₃ і калія залізоціаністого K₄Fe(CN)₆ проводилось при температурах 450; 500 і 550 ℃. Було встановлено закономірності впливу складу насичуючого середовища і режимів карбонітрації на структуру і фазовий склад дифузійних шарів на швидкорізальній сталі Р6М5 та залежності між режимами карбонітрації, структурою дифузійних шарів і властивостями (твердість і зносостійкість) швидкорізальної сталі Р6М5. На підставі теоретичного аналізу та експериментальних досліджень розроблена енергозберігаюча та екологічно безпечна технологія зміцнення ріжучого інструменту з швидкорізальної стал Р6М5, що забезпечує підвищення його стійкості в 1,5 - 2,0 рази.

Робота присвячена дослідженню залежності впливу різних режимів нітроцементації у пастоподібних карбюризаторах на структуру та механічні властивості термополіпшуваної сталі 30ХГТ. Мета роботи – підвищення механічних і експлуатаційних властивостей виробів із конструкційної поліпшуваної сталі 30ХГТ за рахунок формування раціонального структурного і фазового складу матеріалу при дифузійному поверхневому зміцненні з використанням нітроцементуючих покриттів на основі пастоподібних карбюризаторів. За результатами проведених досліджень встановлено вплив на мікроструктуру та механічні властивості дослідних зразків зі сталі 30ХГТ нітроцементації з використанням пастоподібного вуглеце-азотистого карбюризатора. Показана висока активність нітроцементуючого покриття, достатня для утворення на поверхні сталі глибоких карбонітридних (ε-карбонітриду і карбонітриду Fe3(CN)) при низьких температурах (600 - 660 °С) і заевтектоїдних шарів (з великою кількістю надлишкових карбідів) при високих температурах (760 - 880 °С). Насичуюче пастоутворююче середовище на основі сажі з азотовмісними добавками (сечовиною і жовтою кров'яною сіллю) цілком придатне і ефективне для поверхневої зміцнюючої обробки сталевих виробів в широкому діапазоні температур. Тверді карбонітриди, що утворюються на поверхні оброблюваних в цій пасті виробів, або карбонітридна кірка, мають ту ж твердість, але значно підвищену витривалість в 1,5 рази.

В роботі проведено дослідження впливу процесу нітроцементації у порошках із використанням термоциклічної обробки на структуру та механічні властивості сталі 30ХГТ. Мета роботи полягає в порівняльному аналізі впливу процесів ізотермічної та термоциклічної нітроцементації на структуру й механічні властивості сталі 30ХГТ для підвищення технологічних і експлуатаційних властивостей виробів. Результати проведеного дослідження показали, що нітроцементація з термоциклічною обробкою у суміші порошків (70 % деревного вугілля і 30 % червоної кров'яної солі) позитивно впливає на структуру та механічні властивості зразків із термополіпшуваної сталі 30ХГТ. Після термоциклічної нітроцементації товщина нітроцементованого шару сталі 30ХГТ в 1,45 - 1,50 рази вище, порівняно із нітроцементацією з ізотермічним нагріванням, що покращує механічні властивості і структуру сталі. На процес нітроцементації з циклічним нагріванням витрачено менше часу, ніж на традиційний процес нітроцементації з ізотермічним нагріванням. Застосування хіміко-термоциклічної обробки, а саме термоциклічної нітроцементації, призвело до підвищення зносостійкості сталі 30ХГТ в 1,3 - 1,5 рази.

В роботі проведено дослідження властивостей сталі 12Х18Н9Т після нанесення захисних нітридних покриттів методом магнетронного напилення. Проведені дослідження показали, що попередня іонна обробка сталевої підкладки істотно впливає на структуру і механічні властивості покриттів TiAlN. Бомбардування підкладки іонами Ti призводить до модифікації її поверхневого шару і формування на ній тонкої плівки Ti, яка трансформується в TiN після заповнення робочої камери азотом. Утворення даної плівки, а також істотне підвищення температури підкладки після її іонної обробки викликають збільшення дифузійної рухливості адатомів і сприяють епітаксійних росту стовпчастих зерен з прямими межами. Зміна характеру зростання призводить не тільки до зміни структури покриттів, але і до релаксації в них внутрішніх напружень. Це забезпечує підвищення твердості покриттів TiAlN в 1,3 рази в порівнянні з покриттями, нанесеними на необроблену підкладку.
The properties of steel 12X18H9T after application of protective nitride coatings by magnetron sputtering were investigated. The study results showed that the pre-ionic treatment of the steel substrate significantly affects the structure and mechanical properties of TiAlN coatings. The bombardment of the substrate with Ti ions leads to modifying its surface layer and forming a thin film of Ti, which is transformed into TiN after filling the working chamber with nitrogen. The formation of this film and a significant increase in the substrate's temperature after its ionic treatment cause an increase in the diffusion mobility of adatoms and promote epitaxial growth of columnar grains with straight boundaries. Changing the nature of growth leads to a change in the coatings' structure and the relaxation of their internal stresses. It provides an increase in the hardness of TiAlN coatings by 1.3 times compared to coatings applied to the untreated substrate.

Робота присвячена дослідженню впливу режимів хіміко-термічної обробки на формування структури та властивостей низько- та високолегованих хромистих сталей. За результатами проведених магістерською роботою експериментальних досліджень вивчено вплив хіміко-термічної обробки на властивості та формування мікроструктури зразків з хромистих сталей з різним ступенем легованості; встановлено безпосередній вплив термічного зміцнення на зростання властивостей твердості, міцності та опору втомним руйнуванням при застосуванні всіх режимів термічного зміцнення; досліджено вплив зміни температури дифузійного насичення на зміну експлуатаційних характеристик хромистих сталей 30Х та 30Х13. Встановлено, що оптимальною температурою для проведення нітроцементації сталі 30Х є 850 С, за даних режимів попри формування тонкого дифузійного шару, за рахунок збереження дрібно дисперсності сталі спостерігається найоптимальніше поєднання властивостей твердості та втомної міцності; для сталі 30Х13 оптимальною температурою є 900 С, що забезпечує формування оптимальної за товщиною дифузійної зони та найліпші показники межі втомної міцності.

Робота виконана на кафедрі хімії і хімічної технології Національного авіаційного університету Міністерства освіти і науки України.
Дана робота присвячена розробці технологічних рідин на основі створення синергічних сумішей інгібіторів корозії і ПАР для електроіскрового механічного методу підготовки сталевих поверхонь за допомогою електричних шліфувальних машин. Антикорозійна ефективність синергічних сумішей пасиваторів оксидної і сольової дії залежить від природи компонентів, механізму їх дії, а також від співвідношення молярних концентрацій складових в синергічних сумішах. Результати поляризаційних досліджень електрохімічної поведінки сталі показали перевагу інгібуючої ефективності синергічних композиції порівняно з ефективністю окремих компонентів, що підтверджується наявністю зони пасивації в широкому діапазоні потенціалів (0,8-1 В) і мінімального значення густини струму повної пасивації (1-2*10^-6 А/см^2), що свідчить про повний захист сталі від корозії. Показано, що зниження поверхневого натягу водних розчинів створених сумішей ПАР на межі повітря - рідина і зниження мікротвердості сталі на межі рідина-метал мають подібний характер. Введення розроблених технологічних рідин в зону обробки дозволяє знизити енергетичні витрати процесу на 30-40%, і підвищити клас чистоти поверхні на 3 і більше одиниць за рахунок ефекту пластифікації поверхні (ефект Ребіндера). Електроіскрова обробка оцинкованою щіткою дозволяє наносити на поверхню металу цинкові протектори, які разом з синергічними сумішами інгібіторів виявляють явище нададитивності, забезпечують майже стовідсотковий антикорозійний захист сталі навіть в сильно агресивних середовищах (3% NaCl), і збільшує період післяопераційного зберігання. Особливо високі показники захисту сталевих поверхонь отримано при використанні оцинкованої щітки з наступним нанесенням лакофарбового покриття, де реалізуються ефект взаємного посилення (синергізму) між протекторним електрохімічним захистом з лакофарбовим покриттям.

Робота виконана на кафедрі хімії і хімічної технології Національного авіаційного університету Міністерства освіти і науки України
Дана робота присвячена розробці технологічних рідин на основі створення синергічних сумішей інгібіторів корозії і ПАР для електроіскрового механічного методу підготовки сталевих поверхонь за допомогою електричних шліфувальних машин. Антикорозійна ефективність синергічних сумішей пасиваторів оксидної і сольової дії залежить від природи компонентів, механізму їх дії, а також від співвідношення молярних концентрацій складових в синергічних сумішах. Результати поляризаційних досліджень електрохімічної поведінки сталі показали перевагу інгібуючої ефективності синергічних композиції порівняно з ефективністю окремих компонентів, що підтверджується наявністю зони пасивації в широкому діапазоні потенціалів (0,8-1 В) і мінімального значення густини струму повної пасивації (1-2*10^-6 А/см^2), що свідчить про повний захист сталі від корозії. Показано, що зниження поверхневого натягу водних розчинів створених сумішей ПАР на межі повітря - рідина і зниження мікротвердості сталі на межі рідина-метал мають подібний характер. Введення розроблених технологічних рідин в зону обробки дозволяє знизити енергетичні витрати процесу на 30-40%, і підвищити клас чистоти поверхні на 3 і більше одиниць за рахунок ефекту пластифікації поверхні (ефект Ребіндера). Електроіскрова обробка оцинкованою щіткою дозволяє наносити на поверхню металу цинкові протектори, які разом з синергічними сумішами інгібіторів виявляють явище нададитивності, забезпечують майже стовідсотковий антикорозійний захист сталі навіть в сильно агресивних середовищах (3% NaCl), і збільшує період післяопераційного зберігання. Особливо високі показники захисту сталевих поверхонь отримано при використанні оцинкованої щітки з наступним нанесенням лакофарбового покриття, де реалізуються ефект взаємного посилення (синергізму) між протекторним електрохімічним захистом з лакофарбовим покриттям.
The work is devoted to the development of process fluids based on synergistic mixtures of surfactants and corrosion inhibitors for the electric-spark mechanical method steel surfaces preparing using electric grinders. The use of individual representatives of inhibitors and surfactants usually does not allow to obtain high efficacy. More effective are mixtures, the composition of which is characterized by a synergism in the action of their components. Nowadays, studies devoted to elucidating the mechanism of action of highly effective synergistic mixtures of metal corrosion inhibitors and surfactant compositions, same as related to the uncertainty of if effectiveness influence on the nature of components, as well as concerning the ratio of their concentrations in solutions remain developed insufficiently. The influence of additives on the qualitative characteristics of the prepared surfaces and energy costs of the process are also studied insufficiently. Such situation requires to develop research aimed on the increasing the corrosion resistance of metals during their postoperative period of storage, and also on improving of its protective properties after the paints and varnishes application. To prevent an occurrence of corrosion processes during electrospark machining of steel, technological fluids specifically containing synergistic mixtures of corrosion inhibitors with different mechanism of action oxide and salt passivation or adsorption were developed, their effectiveness depends on the ratio of components and is characterized by an extremum where attained maximum level of inhibitory effect of additives on the kinetics of electrochemical corrosion processes of steel and full protection is achieved. Anticorrosive efficiency of synergistic mixtures of the passivator oxide action (sodium nitrite) and the salt action (sodium silicate) depend on the nature of the components, the mechanism of their action, and also on the ratio of its molar concentrations constituting in synergistic mixtures and is characterized by a synergistic extremum of inhibitory action at a ratio of sodium nitrite concentrations and sodium silicate, as 1:2. The results of polarization studies of the electrochemical behavior of steel have revealed an advantage of the inhibitory efficiency of the synergistic compositions compared to the efficiency of individual components, and is confirmed by the existence of a passivation zone in a wide range of potentials (0.8-1 V) and by minimum values of the full passivation (1-2*10^-6 A/cm^2) current density, which indicates the comprehensive corrosion protection of steel. The introduction of such process fluids into the processing zone allows the treatment energy costs reducing by 30–40% and increasing the surface cleanliness class by 3 and more units due to the surface plasticization effect (Rehbinder effect). Synergistic mixtures of surfactants contain molecules with oppositely charged functional groups, between which the forces of mutual attraction arise that allows to achieve high surface activity at the phase boundaries: air - liquid and liquid - metal. It was found that a decrease of the surface tension in aqueous solutions of the developed surfactant mixtures at the air-liquid interface and a decrease in the microhardness of steel at the liquid-metal interface have a similar nature and demonstrate efficiency extremes with a similar ratio of molar concentrations of anionic and cationic active components of order 1:1. The thermodynamic characteristics of the formation of an adsorption layer surfactant at the interface of the aqueous solution-air were determined. It is shown that the dependences of surface tension, changes in entropy and enthalpy on the ratio of molar concentrations of cationic and anion active surfactants have a parallel extreme character, and the positive value of ΔS> 0 indicates that the driving force of the direct adsorption process is the entropy factor. The electro-spark treatment with a galvanized brush allows to apply zinc protectors to the metal surface, which, together with the synergistic mixtures of inhibitors, demonstrate the phenomenon of additivity and provide almost one hundred percent corrosion protection of steel even in strong corrosive media (3% NaCl), and enlarges the period of postoperative storage. Especially high rates of steel surfaces protection are obtained using a galvanized brush with the subsequent application of a paint and varnish coating, where the effect of mutual reinforcement (synergism) between the sacrificial electrochemical protection with a paint coating is realized. Due to the formation of zinc hydroxide inside the paint coating, the ohmic resistance is enlarged, the adhesion and protective properties of paint coatings are improved.