Academic literature on the topic 'Металообробний інструмент'

У промисловості все більш використовуються технологічні можливості металообробки з використанням інструментів з надтвердих матеріалів, зокрема полікристалічного кубічного нітриду бору (ПКНБ) групи BL. Це пов’язано з потребою підвищення продуктивності за рахунок збільшення режимів різання при обробці загартованих сталей з використанням та без використання мастильно-охолоджувальних рідин, що робить такий процес «сухим» та екологічно чистим. На основі аналізу властивостей надтвердого матеріалу ПКНБ групи BL в статті розглянуто силові характеристики процесів різання. Встановлено переваги використання інструментів на основі ПКНБ, саме групи BL із низьким вмістом бору. Розглянуто термобаричні та трибологічні особливості поведінки інструментів при обробці загартованих сталей.Проаналізовано температурний вплив на швидкість різання при високошвидкісній обробці загартованих сталей. Зазначено результати аналітичних досліджень по визначенню геометричних параметрів зони контакту сходу стружки з передньої поверхні інструмента при обробці, описано методику досліджень контактних процесів.

У статті розкрито принципи скорочення трудомісткості виготовлення обробки отворів складної форми із застосуванням керованої розточувальної системи. Визначено етапи еволюції сучасної металообробної техніки. Охарактеризована будова розточувальної головки та визначено її місце у загальні металообробній системі на базі верстата з числовим програмним управлінням. Підкреслено, що на сьогодні, з розвитком автоматизації виробництва, більшою мірою використовують автоматичні розточувальні головки, які мають автоматичну радіальну подачу, що робить їх більш універсальними як при обробці отворів, так і при обробці зовнішніх поверхонь, такі головки мають великий діапазон обробки. Визначено характеристики автоматичної розточувальної головки та наголошено на перевагах застосування. Так використання автоматичних розточувальних головок дозволяє значно скоротити час обробки, збільшити точність і підвищити якість поверхні, що обробляється. Враховуючи, що розточувальні головки за своєю суттю, є приладдям яке знімається, спектр їх застосувань доволі широкий від координатно-розточувальних верстатів до агрегатних верстатів на базі обробних центрів. Представлено структурну схему управління верстатом з ЧПУ з відокремленням основних блоків, що входять до її складу та умовно розкрито схему реалізації керування обертами розточувальної головки. Наголошено, що впровадження мікропроцесорної системи управління позиціонуванням різця в розточувальній головці дозволить збільшити можливості формоутворення, а саме виконувати фасонні, циліндричні, ступінчасті та конусні отвори за один підхід, що дозволить скоротити час обробки, і найголовніше керувати точністю одержуваної продукції, а також скоротити номенклатуру використовуваного інструменту. Сформовано математично модель управління розточувальної головки та описано основні фактори впливу. Підкреслено, що технологічний процес характеризується силою різання та положенням розточувальної головки і може бути представлений у вигляді траєкторії руху її розточувальної кромки. Наголошено, що така система управління здійснює реалізацію процесу розточування отворів за рахунок формування траєкторії та порівняння її з еталонною траєкторією. Здійснення передачі даних блоком зворотного зв’язку запропоновано на технології Bluetooth, яка в умовах сьогодення є бюджетною та максимально дієвою у рамках заявлених вимог.

Проведено структурований аналіз процесів віброобробки та дана класифікація відповідних операцій, що застосовуються в металообробних виробництвах. Розглянуто процеси очисної та мийної обробки, тобто операції видалення з поверхні деталей залишків формувальної суміші, окалини, пригару, корозії, припою, шламу і різних забруднень після лиття, кування, штампування і термообробки. Зазначено, що доробні процеси віброобробки являють собою технології видалення з поверхні деталей облоя, задирок, заокруглення гострих кромок після лиття, холодного штампування та обробки лезовим інструментом на металорізальних.

При фінішній обробці матеріалів високої твердості все більш широке застосування знаходять торцеві фрези, оснащені надтвердими матеріалами, які повністю розкривають свій потенціал при високошвидкісній обробці. Однак вітчизняним машинобудівним підприємствам не завжди доступне металообробне обладнання такого рівня. Наслідком цього є застосування торцевих фрез, оснащених надтвердими матеріалами, при нераціональних занижених режимах різання, що зумовлює зменшення продуктивності обробки, періоду стійкості інструментів та погіршення якості оброблених поверхонь деталей. У роботі досліджуються особливості процесу фінішної обробки поверхонь заготовок малої ширини (20…50 мм), які виготовлені з матеріалів високої твердості, торцевими фрезами, оснащеними надтвердими матеріалами. Показано, що процес обробки характеризується неоптимальними режимами різання; використанням фрез малого діаметра; малою кількістю різальних елементів, що одночасно беруть участь у різанні, та погіршеною динамікою; низькою зносостійкістю різальних елементів; недостатньою продуктивністю обробки та якістю оброблених поверхонь. Встановлено, що значні переваги мають процеси чистової обробки плоских поверхонь косокутними торцевими фрезами з використанням ступінчастих схем різання, які дозволяють забезпечити повну участь у процесі обробки всіх різальних елементів, покращити динаміку процесу та підвищити стійкість інструмента. Застосування безвершинної геометрії з монотонними криволінійними різальними кромками дозволяє виключити із процесу формування мікронерівностей найбільш вразливу ділянку різальної кромки – вершину. Визначено шляхи підвищення продуктивності обробки поверхонь малої ширини застосуванням торцевих фрез збільшеного діаметра на невисокошвидкісних верстатах та зміщенням деталей відносно осі фрези на відстань, що гарантує забезпечення необхідної висоти мікронерівностей обробленої поверхні.

Основною метою технологічної підготовки виробництва (ТПВ) є досягнення під час виготовлення продукції оптимального співвідношення між витратами на виробництво та його результатами. Тенденція до збільшення частки малосерійного виробництва призводить до необхідності підвищення якості та ефективності ТПВ та документування цього процесу. Технологічна підготовка виробництва, яке характеризується гнучкістю, повинна сама мати високий ступінь гнучкості. Одним з напрямків, що забезпечує підвищення ефективності технологічної підготовки виробництва є автоматизація проектування засобів технологічного оснащення металорізальних верстатів і верстатних комплексів. Впровадження в проектування засобів технологічного оснащення комп'ютерних технологій суттєво зменшує безпосередні витрати на проектування та опосередковано – витрати на виготовлення оснастки. Об’єктом дослідження є процес проектування засобів технологічного оснащення металорізальних верстатів і верстатних комплексів для дрібносерійного виробництва.