Academic literature on the topic 'Produktflöden'

This master thesis was carried out at ELFA, one of the largest catalogue distributors of electronics in northern Europe. ELFA offers a wide selection of products such as measuring instruments, fuses and screwdrivers.

The master thesis handles the possibilities of an increase in the internal flow of products. The background to this problem is ELFA’s acquisition of two new companies, which brought the product range in the warehouse from 55 000 to 80 000 products. This increase brought a bigger flow through all the functions of the company. To be able to keep the expense at today’s level, an increase in capacity was wished for, without any increase in workforce, which resulted in that the efficiency had to increase. While mapping the flow, the function for unpacking and registering of the goods was discovered to be the bottleneck of the flow and therefore focus was set on this part for a deeper mapping. The goods deliveries to ELFA are uneven, not only between days but also during the hours of the day. This causes problem when there during some periods are overcapacity and during other are there not enough capacity to be able to keep the goals that are set. Making better use of the available capacity in the unpacking function is thus necessary. It is therefore important to even out the flow.

The analysis of the bottleneck resulted in a couple of proposals for improvement. These include higher demands on suppliers and proposals for a better use of the capacity in the bottleneck. The higher demands on suppliers mainly address their packing and marking of their products. To that comes demands on suppliers to deliver in a smaller delivery window and more accurate deliveries in time. The suggestions for even out the flow mainly consist of making the selection process of products with shortage better to be able to make a separate buffer for these products. These would then be taken care of before the products without a shortage. The other buffer, with products without a shortage, would fill the purpose of even out the flow. In addition, other smaller proposals have also been presented in the purpose of increasing the capacity. If the proposals that have been presented are carried out in full, the writers believe that a significant increase in the capacity is possible and will solve the problems that today limits ELFA in their work.

Detta examensarbete utfördes hos en produktionsverksamhet i syfte att beräkna tillverkningskapaciteten av ett produktflöde. Beräkningen av tillverkningskapaciteten görs för att se om produktionssystemet klarar av att möta den prognostiserade efterfrågan. Syftet var även att identifiera flaskhalsar i produktflödet och föreslå konkreta förslag till effektiviseringar. Projektet inleddes med observationer i verkstaden och därefter intervjuades företagets VD för att få en bra uppfattning och förståelse för arbetsverksamheten. Lämpliga metoder och verktyg valdes för att nå dem uppsatta målen. Primära data för vår studie var intervjuer, observationer och data från företaget. Sekundärdata bestod av litteraturstudier och dataprogrammet Microsoft Vision användes för att kartlägga samt simulera produktflödet. Våra resultat påvisade att det nuvarande processflödet för produkten klarar av att tillverka enligt kundkraven och efterfrågan. Takttiden visade sig vara mindre än cykeltiden för varje bearbetningsprocess. Den enda flaskhalsen som identifierades var den första stationen i bearbetningsprocessen, klippningsmaskinen. Flödesoptimeringar som vi föreslog var att tillverka enligt batchstorlekar istället för orderstorlekar. Det föreslogs även ett förbättringsförslag för att öka på flödeseffektiviteten. Enligt våra beräkningar kan investering i en ny slipmaskin respektive en ny klippmaskin resultera i en ökning på 80% av flödeseffektiviteten. Våra rekommendationer för fortsatt förbättringsarbete att beräkna cykeltiderna för olika bearbetningsprocesser genom att ta tid för varje enskild process istället för teoretiska beräkningar. Vi ser även ett behov att utföra kostnadskalkyler när det gäller anskaffning av ny utrustning för att bedöma lönsamheten för investeringen.
This thesis was performed in a production company with the aim of calculating the manufacturing capacity of a product flow to see if they can manage to produce according to a large forecast demand and according to customer requirements. The work also involved identifying bottlenecks in the process flow and propose different flow optimizations. To attain a good picture of the production the project began with observations in the workshop and then an interview with the company CEO was conducted in order to get a better understanding of the problem. Appropriate methods and tools were chosen to achieve the goals. The used data consisted of primary data such as interviews, observations and data information from the company. Secondary data consisted of literature studies and the data tool Microsoft vision was carried out to map and simulate the flow. The results of the calculations showed that the current production system can produce according to the customer requirements and demand. The takt time turned out to be less than the cycle time for each process. When identifying the bottleneck, it was found that the bottleneck is the first station in the process, which is the cutting machine. Suggestions on flow optimizations were that the company should manufacture according to batch sizes instead of order sizes. A proposal on an improvement on the process flow was made so to increase the flow efficiency. The proposal means that the business needs to invest in two new machines, which will result in an increase of 80% in their output. Our recommendations for continued work are to carry out a deeper analysis on developing the cycle times for the various processing processes by taking times for each process and seeing how long it takes to produce. We also see a need to make a cost estimation analysis when it comes to acquiring new equipment which will be able to help decide if the investments are profitable for the company.

Föreliggande arbete redogör för hur ett produktflöde optimeras utifrån tillverkningstid och genomloppstid. Genom att beröra teorier kring bland annat flöden, klockstudier, standardiserade arbetssätt och layout har ett produktflöde bestående av flera olika arbetsstationer kunnat optimeras. Undersökningen gjordes i syfte att belysa ett vanligt problem inom den tillverkande industrin, vilket resulterat i reducerade genom- och tillverkningstider. De ursprungliga genomloppstiderna uppmättes till 4 dagar 158 minuter för den första produkten och 4 dagar 162 minuter för den andra produkten. Efter optimering blev genomloppstiderna 4 dagar 80 minuter för den första produkten respektive 4 dagar 107 minuter för den andra, vilket innebär en minskning av genomloppstiderna på 78 respektive 55 minuter. De urprungliga tillverkningstiderna var 101 minuter för den första produkten respektive 135 minuter för den andra produkten. Efter implmenterad optimering uppmättes tillverkningstiderna till 78 minuter repsketive 106 minuter, vilket visar på förbättringar med 23 minuter för den första produkten och 29 minuter för den andra produkten. Avslutningsvis kan resultaten från arbetet tillämpas på andra tillverkande företag, eftersom det som beskrivits i rapporten till stor del är av generell natur.

A company´s competitiveness in today’s society depends largely on their production flow efficiency. The concept of Lean Production plays an important role to achieve and retain a higher flow efficiency. In this study, research is carried at the production department of one manufacturing company that is interested in investigating its production flow efficiency on a defined production flow. The department generally plans its production based on the forecasts that vary with big uncertainty and usually result in a pushing production flow towards a finished goods inventory. The problems hence arise with unnecessary storage, handling and movement of materials. Consequently, the adjustments often have to take place and lead to an uneven production flow with high capital tied up. The purpose of this study is to analyze the production process in the context of lean production for improving the production flow efficiency of the case company. Specifically, the value stream mapping tool is applied for mapping the current state of the value flow, identifying the value-added and non-value-added activities in the defined product flow, and finding out the possibility of the improvements to a more efficient value flow from supplier to customer. The mapping of the current value flow resulted in a low production flow efficiency for the case company. A number of suggestions for production flow efficiency improvements are finally proposed. These suggestions are expected to be realistically feasible and to have a positive impact on the flow efficiency.
Ett tillverkande företags konkurrenskraft i dagens samhälle beror till stor del på produktionens flödeseffektivitet och konceptet Lean produktion har en viktig roll för att uppnå och bibehålla en hög flödeseffektivitet. Denna studie utförs vid en produktionsavdelning på ett tillverkande industriföretag med avsikt att undersöka produktionens flödeseffektivitet för ett avgränsat produktflöde. I dagsläget planerar och producerar produktionsavdelningen på fallföretaget utifrån osäkra prognoser, vilket medför ett produktionsflöde som till stor del är tryckande mot ett färdigvarulager. I produktionen anses det även finnas problem med onödig lagring, hantering och förflyttningar av material samt att omställningar ofta sker, vilket leder till ett ojämnt produktionsflöde med hög kapitalbindning. Studiens syfte var att kartlägga det nuvarande värdeflödet och identifiera värdeskapande samt icke värdeskapande aktiviteter för ett avgränsat produktflöde för att sedan föreslå förbättringar till ett effektivare värdeflöde från leverantör till kund. Kartläggningen av det nuvarande värdeflödet visade på låg flödeseffektivitet hos fallföretaget. Slutligen föreslås förbättringar för en ökad flödeseffektivitet i produktionen. Dessa förslag anses vara realistiska och genomförbara samt förväntas ha en positiv inverkan på flödeseffektiviteten.

Tillverkande företag kan stöta på hinder inom produktionsflödet. Dessa kan bero på kommunikationsbrister, problem med produktionsplaneringen eller någon annan typ av ledning, samt problem som uppstår på grund av varierande kapacitet i olika operationer inom företagets flöde. Syftet med detta arbete är därför att undersöka och identifiera organisatoriska utmaningar som kan finnas i ett tillverkande företags produktionsflöde. Målet med studien är att metodiskt och strukturerat belysa problem och dra upp dem till ytan. För att ta reda på de organisatoriska utmaningarna undersöktes produktionsflödet genom en specifik process på ett fallföretag, en härdningsprocess. Tillvägagångssättet för undersökningen som genomförts är en litteraturgenomgång som introducerar begreppet Lean Production, samt förstudier i form av åtta semistrukturerade intervjuer. Svaren från intervjuerna utgjorde grunden för en workshop som genomfördes med totalt 14 deltagare från företaget. Resultatet från undersökningen gjorde det tydligt att det finns förbättringspotential med avseende på många olika faktorer inom flödet. I dagsläget saknas en tydlig kommunikation om behov mellan olika processer före och efter härdning. Det resulterar i ett ojämnt flöde av produkter och behov av en tydligare planering i produktionsflödet. Resultatet av undersökningen utgör grunden till en föreslagen arbetsmetod på fallföretaget med syfte att minska eller eliminera de identifierade utmaningarna. Slutsatsen av studien blir således att de olika metoderna och modellerna inom Lean Production med fördel kan assistera fallföretaget i att hantera aktuella utmaningar samt synliggöra eventuella nya utmaningar. För att säkerställa att den framtagna arbetsmetoden fungerar på andra tillverkande företag krävs dock ytterligare forskning på fler företag.
Obstacles within production flows at manufacturing companies can occur. These obstacles may occur due to lack of communication, problems with the production planning department or some other leading function within the company, alternatively due to varying capacity of different operations in the production flow.  Because of these problems, the purpose of this thesis is to investigate and identify possible organizational challenges within the production flow of a manufacturing company. The objective with this analysis is to enlighten problems in a methodical and structured way. In order to identify the organizational challenges, the production flow through a specific process at a case company is being analyzed, a curing process. A literature review introducing Lean Production, as well as eight semi-structured interviews, was the beginning of the methodology. To answer the purpose of the thesis, a workshop with 14 participants from the company was held, and the interview answers formed the base for the workshop.  Results of the study shows that the production flow has a few areas that are in need of some improvements. Today, the company is lacking a clear communication of needs between some processes before and after the curing process. The results of this is an uneven product flow and the need for clearer, short term planning within the production flow. Results of the study will be implemented in the working method at the case company, with the purpose to reduce or eliminate the identified challenges.  Outcomes of this thesis are methods and models within Lean Production that could assist the case company in addressing existing challenges as well as identifying future challenges. In order to ensure that the suggested method is applicable by other manufacturing companies, further research of more companies is needed.

The objective of this thesis is to map the resources and methods used at the department OPPC, at AstraZeneca, and derived from that give suggestions on possible solutions that will increase their productivity. Mapping of the product flow, as well as gathering of process data, has mainly been done using observations, but consultation with the process technicians has also played a great role. Further have theoretical methods been used, based on literature studies, within the areas of Lean production and statistics. The work has incrementally gone forward since the steps taken has been restricted by the irregularity of production which led to the need of creating a fictive production flow. This has affected the lead-time calculations in the way that they are meant to give an indication, rather than an absolute truth, on how different methods described shall be used. The current state analysis showed multiple areas of improvement when defining capacity as value adding time in relation to total throughput time. Using the "standard scenario" as a basis showed that the actual production flow only constituted 50% of the total project time. Further it showed that the workflow contained more non-value adding activities than value adding activities, which is a result of how the work is distributed within the department as well as in the different projects. The thesis resulted in different methods that together will show great reduction in throughput time. The new workflow is based on One-Piece flow, which implies that products should be processed without any delay between the different processing steps. Non-value adding activities have been restructured so that they will have no negative effect on the total throughput time. Based on this thesis, the personal at OPPC should be able to continue the improvement work by doing further measurements that would act as foundation for more detailed lead-time calculations. Restructuring of this kind would not be costly for OPPC but would set some demands on concerned departments. Finally, a prerequisite for this to work is that the engagement of the personal is in focus, or else they may fall back to old routines.

The issue of food scandals originating from unsafe food has in recent years caught the attention of the public. Consequently, the number of food recalls has increased, and food retailers and food producers are getting questioned regarding their ability to provide consumers with safe food products. Thus, because the primary responsibility to deal with this problem is the food business operators who have real control over the products within the Food Supply Chain (FSC). Even though food safety has received more interest from academic researchers and practitioners in the latter years, we could identify that previous literature still lacks research on food recalls. In addition, prior research interprets food recalls as generalizable within the FSC and does not have its various product flows in mind. In order to fill the research gap, this study seeks to gain a deeper understanding of food recalls in the context of the different product flows within the FSC from a retailer perspective. Therefore, the purpose of this study was to investigate how the occurrence and the consequences of food recall differ across various product flows within the FSC by focusing on four elements. The elements include the challenges within the FSC to ensure food quality, the reasons behind food recall, the types of food recall, and the consequences they infer. The current study had finally answered the following research question: “How do the occurrence and the consequences of food recalls differ across various product flows within the FSC?” In order to answer the research question and address the purpose of the thesis, a qualitative study was conducted by focusing on Swedish food retailers and conducting interviews with responsible Purchasers within each of the product flows, and additionally, Quality Assurance Managers. The sample of the semi-structured interviews was selected based on the position and experience of food recalls within the retailers. This to assure that the interviewees possessed sufficient insights regarding the studied field to fulfill the purpose of the study and answer its research question. From the gathered data, several themes were derived through the thematic analysis, and the analysis and discussion regarding the elements led us to a conclusion. The result confirmed that the various product flows, and in some cases, even specific products within the flows, need to be taken into consideration when the occurrence and the consequences of food recalls are addressed within the FSC. This is because the different product flows include different products with different characteristics making them more or less complex to handle along the chain and when carrying out food recalls. Even though previous theories assume a general approach, the findings still confirmed the theories regarding the challenges within the FSC to ensure food quality, the reasons behind recalls, the types of recalls, and the consequences the recalls can infer. However, the main differences found between our study and prior research regarding the FSC were that supply chain-related reasons are more commonly related to food reclaims and that environmental consequences are considered an additional consequence of food recalls.

Företaget som arbetet utförs hos är aktiva inom tryckeribranschen och ligger i västra götalandsregionen. Företaget grundades 1908 och finns representerade i ett 20-tal länder på fyra kontinenter. Koncernen har cirka 6500 anställda och de viktigaste marknaderna är Kina, Singapore, Sverige, Storbritannien, USA och Tyskland. Branscherna de största kunderna är verksamma inom är Industrial och Health Care & Life Science, Fashion & Lifestyle, Electronics och Automotive. Företaget är en global leverantör och erbjuder integrerade lösningar inom supply chain management som är en växande marknad som företaget ser stor potential i, Print & packaging. Arbetet handlar om hur värdeflödeskartläggning som leanverktyg kan appliceras i tryckeribranschen för att belysa värde och icke värdeskapande aktiviteter. Syftet med arbetet är att med hjälp av lean-metoder, visualisera ett processflöde för att på så sätt identifiera flaskhalsar samt värdeskapande och icke-värdeskapande aktiviteter.  Detta ska ge en ökad inblick kring hur lean-filosofin kan appliceras i verkligheten, för att uppmuntra framtida förbättringsarbeten. Problemformuleringen till arbetet uppkom genom att företaget avser att flytta produktionen till Viared i Borås, företaget vet att det existerar slöserier inom produktionen och behöver därför hjälp med att identifiera dessa.  Målet med att identifiera dessa är för att lära sig av befintliga slöserier och att se till att de i så stor utsträckning som möjligt inte återkommer i den nya produktionsanläggningen. Forskningsfrågorna som ställts och besvarats i arbetet är hur produktionen påverkas av de flaskhalsar som finns samt varför uppstår flaskhalsarna där de gör. Arbetet har avgränsats till analys av station hiss samt kittning. Arbetet resulterade till att flaskhalsar och slöserier identifierades samt att två förbättringsförslag rekommenderades till företaget. Resultatet av analysen och förslagen i detta arbete kommer inte att representera andra företag som är verksamma inom tryckeribranschen generellt, då detta arbete följt och analyserat ett specifikt produktflöde, dock går metodiken och logiken i arbetet att tillämpas generellt. Viktigt att poängtera är att detta arbete analyserat en del av produktionen under en period samt att vidare arbete och mer tid krävs för att fler produkter skall kartläggas i produktionen. !
The company that this project is practiced at, belongs in the printing industry and is based in västra götalandsregionen. The company was founded in 1908 and is represented in 20 countries in four continents. The corporate group has around 600 employees, and the most important markets are China, Singapore, Sweden, Great britain, United states and Germany.  Industries where the biggest customers are active in are Industrial and Health Care & Life Science, Fashion & Lifestyle, Electronics and Automotive. The company is a global supplier and offers integrated solutions within supply chain management, where the company sees a big opportunity for market growth, and big potentials in for example Print & packaging.  This projects main focus is to use value stream mapping as a lean tool, and see how it can apply to the printing industry to visualize a product flow. The mission is to identify bottlenecks in the chosen parts of the production and identify value and non-value adding activities. The research questions to this project was created based on the face that the company has decided to move into a new production facility and that they knew that it existed waste in the production. The purpose from the company's side with this project was to raise awareness to waste and learn from this project to minimize or if possible eliminate identified waste in the new facility.  The result of this project was identified bottleneck in the chosen area of the production, station hiss and kitting. Reason to why the bottleneck occurred in the station is also analyzed and discussed in a theoretical way, supported by scientific literature.  Two types of suggestions are also recommended as a result of the conclusion of this work.  One very important claim of this thesis work, is that only one fraction of the total product flow are visualized in this report, this mean that to visualize the whole product flow further research, time and mapping has to be done. Regarding the result of this paper, the result may not in the biggest probability represent how other companies in the same industry would have their result after embracing this thesis and its logic, to implement these within their own.

Mastec Components befinner sig i dagsläget i en expansionsfas där en ny produkt skall ingå i deras produktportfölj. En preliminär produktionslayout har tagits fram för den nya produktionen av Mastec Components. Denna rapport kommer dels granska och analysera denna produktionslayout och om den går att använda för den tilltänkta produktionsvolymen eller om en ny layout behövs tas fram. Ytterligare undersökning har utförts för implementering av ett lämpligt materialhanteringssystem för transport av produkt genom produktionen. Brist på information gällande den nya produktionen har resulterat i en noggrann litteraturundersökning för vilka viktiga ingående parametrar som bör ingå i framtagande av produktionslayouten. Flera författare har påvisat att produktvolym, produktmix och konkurrensfaktorer som centrala aspekter som bör betraktas vid utformning av en produktionslayout. Produktmix och produktvolym har tidigt i studien undersökts för att välja rätt processtyp för produktionen. Processtypen har i samband med företagets konkurrensfaktorer genererat ett lämpligt produktionssystem, som sedan nyttjades i produktionslayouten. Med företagets varierande försäljningsvolymer har kapacitetsberäkningar utförts på arbetsbemanning och produktionstid för att påvisa hur kapaciteten bör se ut för att nå upp till de olika volymscenarierna. Granskning och urval av materialhanteringssystem har genomförts genom bedömning av värderingsfaktorer utifrån Mastec Components egna krav. Dessa värderingsfaktorer har sedermera används för att skapa ett värderingsschema som slutligen påvisat ett lämpligt resultat för materialhanteringssystem som går att använda i den nya produktionen. Resultatet visade att den produktionslayout som Mastec Components tog fram fungerade för en viss produktionsvolym, men efter en viss produktionskapacitet krävdes dubbla flöden. I och med det behövdes en ny produktionslayout tas fram för att tillgodose den tilltänkta produktionsvolymen. Produktflödet antas vara fullständigt linjebalanserat i forskningen, utifrån data för takttid som tillhandahållits. Rapportens vidare arbete rekommenderar Mastec Components att undersöka behovet för linjebalansering efter att produktionen startat för att minimera förluster i produktionen.