Academic literature on the topic 'Prefabricated cutting tools'

Today, when machining domestic-made worm milling cutter according to GOST 9324-80, a problem arises in their durability at the roughing stage. Russian tool companies engaged in the manufacture of metal cutting tools do not currently offer prefabricated worm tools with cutting elements made of hard alloy tools for machining large-modular gears.Purpose of research. Creation of prefabricated structures for machine-building enterprises with replaceable cutting carbide plates (RCHAP). Due to this, the productivity of equipment already available at the enterprise is increased several times, the economic efficiency of introducing high-quality metal-cutting tools makes it possible to purchase modern equipment and make the work of machine operators at machine-building enterprises more efficient and less time-consuming. In this paper, we propose a fundamentally new technical solution, which makes it possible to increase the efficiency of machining gears with a metal-cutting tool, with the arrangement of replaceable carbide cutting plates in the prefabricated initial contour of the manufacturing rail in worm milling cutters.Methods. The research method is the use of graphic simulation, which allows you to determine the size of the crosssectional area of the cut layer for the cutting elements of the worm tool.Results. Improving the processing efficiency will be achieved by implementing a group cutting scheme in a prefabricated worm milling cutter by using a larger number of main and side carbide cutting inserts on an Archimedean tool worm, which allow sequentially cutting the machining allowance and reducing the feed rate to the cutting insert, to ensure milling uniformity throughout the processing stage, and also reduce the magnitude of shock loads on cutting carbide elements of a precast tool.Conclusion. The use of replaceable carbide plates in a group cutting scheme increases the durability and reliability of a precast worm cutter.

This article considers the issues of improvement of prefabricated constructions for the cutters of heavy machine tools with the purpose of increase the durability of the cutting unit and increase the rigidity of the mounting of cutting elements. There are presented the results of analytical studies of the strength and dynamic characteristics of cutting tools for heavy machine tools.

As the common materials of making cutting tool, the cemented carbide has been widelyused in all kinds of mechanical machining. Based on the manufacturing craft of the brazing welded cemented carbide cutting tools, according to the theory of engineering mechanics and fracture mechanics, the main factors are analyzed and studied which influence surface cracks of cutting tool from prefabricated stress σc, brazing stress σq, removable stress σw at heat preservation and extra stress σf several aspects in this paper. Then the author founded the math-mechanics model of forming the surface cracks and deduced the critical condition generated surface cracks in brazing welded cemented carbide cutting tools and puts forward several kinds of technology, crafts and methods restraining or minishing surface cracks of the cemented carbide cutting tools.

Nowadays Russian manufacturers of metal-cutting tools for machine-building industry do not offer structures of prefabricated cutting hobs with retrofittable carbide blades for processing of tooth wheels, though usage of retrofittable carbide blades allows to increase significantly working capacity and productivity of the processing. As of today creation of an assembly cutting tool for processing of tooth wheels with the retrofittable carbide blades is a big step forward for machine-building industry. A high quality tool allows warranting for a new equipment and making work of operators more productive. This paper offers a new technical solution providing increase of efficiency of processing by assembly tools with the retrofittable carbide blades made of a hard alloy. Due to usage of progressive cutting patterns division of a margin for straight-line segments and curved sections is performed. This division has a positive impact on cutting hard-alloy inserts and also reduces their wear and tear.

Разработан алгоритм и проведена оценка прочности сборных твердосплавных элементов со сплошной и дискретной рабочими поверхностями. Получены зависимости, позволяющие установить связь между конструктивными параметрами сборных деформирующих инструментов и их прочностью. Выполнены прочностные расчеты деформирующего инструмента для обработки отверстий значительного диаметра со сплошной и дискретной рабочими поверхностями. Численным моделированием, методом конечных элементов получены распределения эквивалентных напряжений в элементах инструмента и контактных напряжений по поверхности контакта твердосплавная вставка-корпус, что позволило проанализировать прочность инструмента под нагрузкой. Определены конструктивные параметры инструмента и приведены алгоритмы последовательности расчета сборных деформирующих элементов (ДЭ). Разработан алгоритм последовательности расчета сборного ДЭ для дискретного протягивания. Предложенная конструкция сборного рабочего элемента позволяет не только улучшить обрабатываемость изделия резания, но и уменьшить расход остродефицитного твердого сплава по сравнению с твердосплавным ДЭ аналогичных размеров на 6 кг. Полученные результаты можно использовать в инженерных расчетах при проектировании сборного инструмента для дискретного деформирования, а также для оценки прочности сборных инструментов, например, фрез, зенкеров, разверток при уточнении внешних нагрузок We developed an algorithm and assessed the strength of prefabricated carbide elements with solid and discrete working surfaces. We obtained dependencies that make it possible to establish a relationship between the design parameters of prefabricated deforming tools and their strength. We performed strength calculations of the deforming tool for machining holes of significant diameter with solid and discrete working surfaces. We obtained the distributions of equivalent stresses in the elements of the tool and contact stresses over the contact surface of the hard-alloy insert - body by numerical modeling, by the finite element method, which made it possible to analyze the strength of the tool under load. We determined the design parameters of the tool and here we give algorithms for the sequence of calculation of prefabricated deforming elements (DE). We developed an algorithm for the sequence of calculating the prefabricated DE for discrete broaching. The proposed design of the prefabricated working element allows not only to improve the machinability of the cutting product but also to reduce the consumption of an acutely deficient hard alloy in comparison with a hard alloy DE of similar dimensions by 6 kg. The results obtained can be used in engineering calculations when designing a prefabricated tool for discrete deformation, as well as for assessing the strength of prefabricated tools, for example, cutters, countersinks, reamers when specifying external loads

Purpose – The cutting and extruding processing technology for ceramics based on the edge-chipping effect is a new contact removal machining method for hard, brittle materials such as engineering ceramics. This paper aims to provide an important reference to understand the tool wear mechanism and the wear law of this new processing technology. Design/methodology/approach – The real-time temperature monitoring and the observation of micro-morphology are used to analyse the wear characteristics of the tool face. In addition, the research focuses on the influence of three processing parameters (axial feed rate, thickness of flange and depth of groove) on characteristics including tool wear. Findings – The temperature variation shows that the new processing technology improves the tool temperatures condition. The tool is worn mainly by mechanical friction including abrasive wear, and the flank face also suffers the sustained scratching of residual materials on the rough machining surface. With increased feed rate, the wear of the rear face of the major flank initially decreased and then increased. As the depth of the retained flange increases, the wear became worse. The wear initially decreased and then increased with increasing depth of groove. Research limitations/implications – Study on the new processing technology is still in its early stages. Therefore, researchers are encouraged to test the proposed propositions further. Practical implications – The machining process itself destroys materials, albeit a controllable manner: based on this principle, the authors proposed a new machining technology based on cracks driven by edge chipping. In this way, the surface of such ceramics is removed. Therefore, the research provides a new method for reducing processing costs and promoting the extensive application of engineering ceramic materials. Originality/value – The cutting and extruding processing technology based on cracks driven by edge-chipping effect makes full use of the stress concentration effect caused by prefabricated defects, and the edge-chipping effect which occurs during machining-induced crack propagation. The wear mechanism and law of its tool is unique than other machining ways. This paper provides an important reference to understand the tool wear mechanism and the machining mechanism of this new processing technology. With the application of this study, the ceramics could be removed with less energy consumption and the tools with the hardness of lower than its own one. Therefore, it could not only reduce the processing costs but also promote the extensive applications of engineering ceramic materials.

Currently, when machining gears, the main problem arises - the resistance of a standard worm mill. In the current conditions of sanctions, import substitution and the launch of the State program for the development of its own metal cutting tool designs by tool companies, the creation of prefabricated structures can be considered a promising and effective solution, since this has been repeatedly confirmed by leading Russian researchers [1-8].

Intraosseous meningioma of the chordoid type is a rare clinical entity. Radical surgical removal and subsequent cranioplasty is the treatment of choice. Here, the authors report a severe case involving more than 70% of the calvarial surface area, which was removed and repaired using a prefabricated custom-made, titanium-reinforced, bioceramic implant and bone-cutting guides. Tumor removal and good esthetic outcome were achieved, along with a 17.1% increase of intracranial volume. Bioceramic implants have shown promising initial results and may represent an important new tool in the surgeon’s armamentarium.

Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.03.01 – процеси механічної обробки, верстати та інструменти. – Херсонська державна морська академія Міністерства освіти і науки України України, м. Херсон, 2019. – Національний технічний університет «Харківський політехнічний інститут» Міністерства освіти і науки України, м. Харків, 2019. У вступі наведено обґрунтування вибору теми дослідження, сформульовано мету, завдання і описано методи дослідження. Сформульовано наукову новизну і практичне значення отриманих результатів. Наведено дані про апробацію результатів дисертації, публікації, що відображають її зміст, подано інформацію про особистий внесок здобувача. У першому розділі виконано огляд розвитку прогресивних збірних різальних інструментів з механічним кріпленням змінних непереточуваних пластин (ЗНП) і проблеми розробки методології їх проектування. Показано, що перехід до інструментів, оснащених ЗНП, пояснюються їх перевагами, а саме: підвищенням якості, точності і продуктивності обробки виробів, умов виробництва інструментів і ЗНП з підвищенням їх зносостійкості і надійності, поліпшенням умов відведення стружки, уніфікацією і зменшенням номенклатури і типорозмірів ЗНП та корпусів інструментів при їх багаторазовому застосуванні та розширенні видів і сфер їх використання. На прикладі відрізних різців показано, що ЗНП у них мають два варіанти установки: 1) бічного кріплення трьох-, чотирьох-, п’ятигранних ЗНП спеціальної форми – збоку гвинтом до голівки різця; 2) бічної установки ЗНП однією або двома різальними кромками в гнізді головки, з кріпленням їх зверху пружними або накладними гвинтовими притискачами. Показано, що недолік першої схеми – малий радіус відрізки (6…10 мм), недолік другої схеми – мала кількість (1…2) різальних кромок пластин. Для усунення цих недоліків потрібен пошук нових технічних рішень, які у більшості мають рівень винаходів, що ускладнює їх створення в рамках великої кількості раніше відомих. Найбільш ефективний такий пошук при розробці методології, заснованої на системних методах, тому потрібен їх детальний аналіз і подальше удосконалення. Показано також, що у збірних дискових фрезах використовують аналогічні ЗНП з їх радіальним кріпленням, що збільшує ширину прорізі до розміру, який на 10…15% більше за ширину ЗНП. Інший недолік відомих фрез – відносна складність установки та механічного кріплення ЗНП на корпусі. Для торцевих фрез, на прикладі збірної фрези Сестрорецького інструментального заводу з бічним кріпленням ЗНП для обробки бічних уступів, показано, що їх недолік – неможливість виконання чистового та напівчистового оброблення площини, яка сполучена з уступом, оскільки при бічній установці стандартних ЗНП радіус округлення їх вершин r ≥ 0,2 мм, що не дозволяє зрізати припуск менше 0,5 r. Для збірних кільцевих свердел показано, що недоліками відомих конструкцій є радіальна установка ЗНП, що збільшує ширину кільцевого прорізу і обмежує мінімальний діаметр свердління величиною 70 мм (для збірних свердел фірми Sandvik Coromant з твердосплавними ЗНП мінімальний діаметр свердління складає 120 мм). Проаналізовано системні методи пошуку нових технічних рішень і показано, що найбільш перспективними з них є: алгоритм і теорія рішення винахідницьких задач (АРВЗ); загальний евристичний метод; морфологічний аналіз і синтез; функціонально-вартісний аналіз (ФВА); функціонально-орієнтовані технології (ФОТ). Системні методи у проектуванні різальних інструментів використовуються недостатньо широко, що формує задачі для їх подальших досліджень, розв’язаних в роботі. У другому розділі на базі основних відомих системних методів пошуку нових технічних рішень виконано обґрунтування запропонованого методу проектування різальних інструментів з механічним кріпленням ЗНП та методів їх досліджень. В його основу покладено принципи ФОТ. Показано, що для ЗНП та різальних інструментів потрібна їх доробка, оскільки ФОТ не враховує весь життєвий цикл виробів, а лише дві його частини – виробництво та експлуатацію. Доведено, що повний цикл повинен мати ще 2 пари взаємопов’язаних додаткових етапів, а саме: проектування і конструювання, а також ремонт і утилізацію. Однієї з доробок запропонованої методології є врахування реальних потреб суспільства, техніко-економічного стану його розвитку на базі рівнів розвитку макросистем, що його складають, а саме: 1) споживання, 2) економіки, 3) науки, 4) техніки, 5) виробництва. В рамках реалізації отриманих результатів для елементів кріплення пластин різального інструменту запропоновано схему штучного інтелекту, як процесу мислення, у вигляді комбінації сполучень хвиль і частотних імпульсів та їх двійкових кодів, що дало змогу знайти нові рішення. На базі розроблених систем та вихідного варіанту ФОТ, процес створення нової техніки запропоновано розвинути до загальної системи – комплексної алгоритмічної розробки та виробництва продукції (КАРВП). Мета КАРВП – проблемне проектування на базі системних методів, які зменшують інерцію мислення проектувальника. Для цього систематизовано етап вибору та постановки проблеми, який охоплює усі етапи життєвого циклу об’єктів техніки. У третьому розділі, з урахуванням отриманих раніше результатів. запропоновано реалізацію системного проектування відрізних різців, оснащених ЗНП. Згідно проведеного на попередніх етапах аналізу конструкцій, виявлено три варіанти установки ЗНП: а) радіальну, б) тангенціальну, в) бічну, в останній виділено 2 види схем: 1) бічного кріплення ЗНП, 2) бічної установки. На їх базі розроблено комплексний варіант установки пластин, що закриває усі три площині загальної структури у вигляді граней кубу. Це характеризує дані три варіанти, як єдину систему і робить її завершеною. Однак ЗНП радіальної установки не можуть бути використані в тангенціальній, або бічний установках, оскільки значний радіус r їх вершин суттєво погіршує умови зрізання кореня стружки. Таким чином ці ЗНП не є взаємозамінними, тому запропоновано розділити їх на: радіальні (РЗНП) з різальними кромками на ребрах широких граней; тангенціальні (ТЗНП) з різальними кромками на ребрах широкої і вузької гранях; бічні (БЗНП) з різальними кромками на ребрах вузьких граней. При цьому БЗНП є такими, що встановлені на свою вузьку грань у нормальній площині до основної поверхні та до поверхні різання і здійснюють різання лезами, які утворені на ребрах їх вузьких граней. Для усунення радіусу r на ребрах базових ЗНП, запропоновано після їх пресування виконувати додаткову заточку лисок m або дугових виїмок радіусу rв, що зменшує перехідну радісну ділянку з r ≥ 0,2 мм до величини r ≤ 0,01 мм. При заточуванні лисок, які формують передню поверхню БЗНП, можлива оптимізація їх параметрів. Окрім зменшення ширини пазу, що прорізується, перевагами запропонованих БЗНП є: простота їх форми, збільшення кількості різальних кромок та збільшення товщини перетину і міцності БЗНП в напрямку дії сил різання, що є резервом для підвищення продуктивності різання шляхом збільшенням об’єму металу, що зрізається. На базі запропонованої методології та системи КАРВП створено новий метод системної розробки збірних відрізних і канавкових різців та БЗНП для їх оснащення. Для розробки нових БЗНП використано метод морфологічного аналізу, в якому виділено 17 морфологічних ознак пластин та визначено можливі варіанти їх виконання шляхом складання та розкриття морфологічних матриць В результаті аналізу вперше виділено: пірамідальні, кубічні і конічні виконання БЗНП, що найбільш доцільно для надтвердих матеріалів. Показано, що для БЗНП із твердих сплавів більш доцільні варіанти пластин, у яких виконано: радіусні виїмки, односторонні лиски, або двосторонні лиски на обох гранях, що формують ребра БЗНП. Кількість таких варіантів досягає 19. Усі БЗНП можуть мати центральний отвір для їх бічного кріплення, що подвоює кількість варіантів з 19 до 38. Усього, за рахунок впровадження розроблених методів проектування пластин, створено та захищено патентами понад 90 кінцевих рішень на рівні винаходів, що підтвердило ефективність даного методу. У четвертому розділі виконано розробку та дослідження пропонованих БЗНП та їх заготовок. В їх основу покладено принцип зниження собівартості виробництва шляхом зменшення об’єму припуску інструментального матеріалу, що видаляється при додатковій заточці. Розроблено схеми формування і отримані математичні вирази для розрахунку цього припуску при заточуванні БЗНП по передній або задній поверхнях. Показано, що площі So заточування збільшуються адекватно кількості n ребр БЗНП та радіусу ρ при їх вершині. Зокрема, зі збільшенням ρ з 0,2 до 2,4 мм площа заточування зростає за квадратичною залежністю (max 122 = 144 рази). Вихідна площа БЗНП зростає з ростом кута ε при вершині. Якщо за 100% прийнято лиски тригранної БЗНП з найменшим стандартним діаметром вписаного кола do = 9,525 мм, то при do = 12,70 мм, 15,875 мм, 19,05 мм, 22,20 мм їх частка зменшується за квадратичною залежністю згідно співвідношення фактичного do до вихідного do = 9,525 мм. Показано, що при цьому заточка лисок можлива тільки для тригранних і ромбічних БЗНП. Доведено, що перевагами двосторонньої заточки при однакових розмірах стрічок f"= f та h" = h, є: 1) збільшення радіусу ρ" на вершинах заготовки на 37 ... 63% в залежності від кута ε при вершині пластини; 2) зменшення кута різання β < 90о. Доведено, що заточування дугових виїмок на вершинах БЗНП подвоює кількість різальних кромок, що є їх суттєвою перевагою. Найбільш простий варіант його виконання – за дугою кола радіусом rв. Вибір rв вимагає розв’язання 2-х задач: 1) забезпечення необхідних умов формування і сходу стружки; 2) забезпечення максимально можливої міцності у перетині БЗНП та її різальних кромок, що створює технічне протиріччя, яке усунуто на подальшому етапі досліджень. Розв’язання 1-ї задачі забезпечено збільшенням розмірів БЗНП, 2-ї задачі – дотиком вписаного кола з бічними гранями та дуговими западинами БЗНП згідно отриманих математичних залежностей. Показано, що виконання виїмок за однорадіусною дугою rв може привести до зносу її парної вершини стружкою, що дає позитивний ефект самозаточування, але це явище недопустиме при нанесенні на її поверхню зносостійких покриттів. Для усунення даного недоліку запропоновано двохрадіусну дугову форму виїмок, що утворює в середині стружковідвідний виступ з кутом ξ = 1…2о і не допускає контакту стружки з протилежною вершиною. Для зменшення об’єму припуску на додаткову заточку запропоновано заготовки БЗНП, у яких на лисках, або на бічних гранях сформовано дугові виступи-вушка мінімального радіусу r, що дорівнює початковому радіусу ρ сполучення бічних граней пластини. Величину радіусу ρ ≥ 0,2 мм обрано в межах їх стандартних значень за умовами збільшення довговічності та міцності роботи пресформ для виготовлення БЗНП. Показано, що з трьох запропонованих варіантів виконання виступів, найбільш доцільним визнано їх зовнішнє розташування на прямолінійній ділянці БЗНП, яке дозволило застосувати плаский круг, спростило його правку і збільшило їх кількість в межах алмазного шару. Поздовжня подача кругу розподілила знос на всю його поверхню і збільшила продуктивність процесу заточування. Показано, що для бічних поверхонь БЗНП найбільш технологічні є піднутрення увігнутої сферичної, або конічної форми, з виконанням залишкових виступів Δf, оскільки вони збільшують об'єм матеріалу, що зношужться, при однаковій величині лінійного зносу Δh і поліпшують умови розподілу тепла. В масовому виробництві їх виконують пресуванням, в індивідуальному і дрібносерійному – шліфуванням. У п’ятому розділі виконано запропоновано системне проектування дискових відрізних і канавкових фрез із БЗНП і проведено їх дослідження. Доведено, що найбільш перспективною для зменшення ширини розпилювання заготовок є бічне кріплення БЗНП в гнізді на корпусі дискової фрези. Представлено конструкції розроблених збірних дискових фрез з БЗНП, захищених патентами. Їх зубцями є БЗНП ромбічної форми товщиною s без задніх кутів, які встановлено на торцях корпусу в лівих і правих пазах, а пластини виконано з лисками, або дуговими виїмками на гострих вершинах. За рахунок перекриття звернених одна до одної БЗНП, сформовано ширину фрези H <2s. Кріплення БЗНП здійснено по їх центральним отворах з фаскою гвинтами, з упором основи пластин в основи пазів та в їх бічні сторони, за рахунок зміщення (ексцентриситету) осей, виконаних в корпусі різьбових отворів під гвинти, та отворів пластин. Дія сил різання при цьому забезпечує притиск БЗНП до бічної сторони паза. Для розміщення і відведення стружки від передньої поверхні зубців, на зовнішньому діаметрі корпусу виконано стружкові канавки, які спрямовано до бічної сторони пластин. Методологію проектування фрез за розробленими системними принципами пов’язано з перебиранням можливих варіантів виконання пропонованих БЗНП та варіантів їх кріплення в гніздах корпусу. В її основу також покладено метод морфологічного аналізу, в якому морфологічними ознаками є розроблені варіанти виконання БЗНП. На базі виконаних розробок виготовлено і випробувано у виробничих умовах дискові відрізні фрези із затисканням БЗНП клиновими притискачами та ексцентриковими гвинтами. Виконання БЗНП, які рекомендовано до використання: в одиничному та дрібносерійному виробництві – ромбічні з кутом 80о і лисками, у масовому – квадратні з видаленими вушками і з дуговими виїмками. Порівняння ширини прорізу збірних стандартних фрез з РЗНП і пропонованих з БЗНП показало, що вона зменшується з 10 до 6 мм, а переріз БЗНП у напрямку дії сил різання збільшується до їх ширини, тому зростає з 3,18 і 6,35 мм у відомих РЗНП, до 8,1 до 19,3 мм у пропонованих БЗНП. Це веде до збільшення міцності і жорсткості зубців даних фрез, що є резервом для росту їх продуктивності. Розроблено систему дослідження навантаження корпусу пропонованих конструкцій дискових відрізних фрез на базі методу скінченних елементів. Розвиток конструктивного виконання дискових фрез пов'язано з переходом до пазових тристоронніх, для різної ширини оброблюваних пазів. Для цього три, або більшу кількість БЗП встановлюють між собою в шаховому порядку. Таким чином охоплено увесь можливий діапазон розмірів ширини дискових, канавкових і прорізних фрез. Шостий розділ присвячено системному проектування торцевих фрез та кільцевих свердел і виконано їх дослідження. Показано. що заміна квадратних ЗНП у чорнових базових фрез на запатентовані ромбічні БЗНП з кутом профілю 80о і заточкою лисок на вершинах з радіусом сполучення різальних кромок ≤ 0,01 мм перетворює чорнову фрезу у чистову. Окрім ромбічних можлива установка усіх інших виконань БЗНП, розроблених в розділі 3. Фреза має корпус та БЗНП тригранної форми, які встановлено у пази на зовнішній бічній поверхні корпусу. Опорна поверхня пазу забезпечує установку БЗНП з бічним заднім кутом біч = 1,5 ... 2,5о, а подовжня опорна поверхня 4 під бічну сторону пластини розташована під кутом  ос до осі фрези. Кріплення БЗНП можливе гвинтом з конічною голівкою, що контактує з фаскою отвору БЗНП при зміщенні осі нарізного отвору під гвинт до опори, або до штифтів. Для зменшення зносу штифтів поверхня на їх голівці збільшена виконанням лисок. Можлива також установка БЗНП отвором на штифт і затиск її гвинтом з ексцентричною поверхнею, вектор сили затяжки якої перетинає поверхні інших опор. Показано, що подальший розвиток запропонованих конструкцій фрез і нових способів їх використання пов’язано з можливістю деформуючої чистової обробки виробів. Для цього достатньо базову фрезу обертати проти годинникової стрілки, а подачу виконати в напрямку вихідного заднього кута. Найбільш ефективним в даному випадку є використання круглих ЗНП, які забезпечують деформування в будь-якому напрямку обертання фрези. Наступним варіантами розвитку фрез є одночасне поєднання на них різальних БЗНП і деформуючих ЗНП у 2-х варіантах їх установки: 1) чергуванні одна за одною послідовно, що зменшує кількість різальних пластин на діаметрі фрези; 2) накладені одна на одну, що дозволяє зберегти їх початкову кількість. Показано, що можлива заміна 2-х накладних пластин на одну різально- деформуючу, у якої на половині товщини бічних ребр у вершин виконані лиски з кутом нахилу 15 … 30о, або дугові виїмки, а на другий половині збережений радіус округлення вершин стандартних ЗНП. Для збірних кільцевих свердел з БЗНП особливості їх системного проектування пов’язано з бічною установкою пластин і зменшенням діаметру свердління. Базовими прийнято пропоновані БЗНП з лисками або виїмками на вершинах, кількість виконання яких подвоюється для пластин з отворами. Однак при конструюванні свердел цих даних для проведення морфологічного аналізу недостатньо, тому було використано розроблену систему КАРВП. В основу розробки покладено конструкцію торцевої фрези з бічним кріпленням БЗНП, яку можна використати для кільцевого свердління листового матеріалу товщиною до 2 мм. Згідно системі КАРВП дану задачу розділено на 2 підзадачі, які показали, що обмеження глибини свердління базовою фрезою пов’язано з бічним кріпленням БЗНП до корпусу. Усунути цей недолік дозволяє: 1) розміщення БЗНП на лобовій кільцевій поверхні свердла, 2) парне кріплення БЗНП, що прорізають канавки по зовнішньому і внутрішньому діаметрам свердління при узгодженні їх розмірів, параметрів установки і діаметру свердління. Для кільцевого свердла оснащеного двома парами зовнішніх і внутрішніх ромбічних БЗНП на базі ЗНП ГОСТ 19056-80 з кутом профілю 80о, мінімальний зовнішній діаметр свердління забезпечено за умови перекриття слідів різання парними пластинами. Для розрахунку геометричних параметрів пропонованих свердел та пластин для їх оснащення розроблено відповідне аналітичне забезпечення. Показано, що мінімальний діаметр свердління запропонованими збірними свердлами становить 11,8 мм, а максимальний діаметр не має обмежень і визначається лише розмірами та кількістю БЗНП. Усі розроблені конструкцій свердел та БЗНП захищено патентами. Показано, що вони мають високу розрахункову міцність, жорсткість, точність і працездатність. Голівку свердла з діаметром свердління D'a = 28 мм було виготовлено і випробувано з позитивними результатами. Запропоновані конструкції формують новий напрямок розробки кільцевих свердел та БЗНП для їх оснащення. В сьомому розділі розглянуто питання виробництва та експлуатації розроблених інструментів та БЗНП для їх оснащення і проведено їх дослідження, викладено основні принципи і методи їх проведення, описано використане обладнання, апаратуру, пристрої та оброблювальні матеріали, вимірювальні та різальні інструменти. Приведено методики оцінки статичної жорсткості різців та інших інструментів, визначення у них раціонального переднього γ і заднього α кутів. На всіх етапах дослідження виконано обробку експериментальних даних із застосуванням методів математичної статистики. Дослідження розмірно-масових показників відомих і пропонованих БЗНП показали, що за витратами інструментального матеріалу вони поступаються пластинам Q–Cut і CoroCut 2, але мають у 3-6 разів більшу кількість різальних кромок. У порівнянні з пластинами CoroCut 3, MultiCut-4, PentaCut, вони мають переваги за витратою інструментального матеріалу і за діаметром відрізки, оскільки збільшують його з 6 мм до 24 мм для БЗНП з лисками, та до 19,5 мм для БЗНП з дуговими виїмками на вершинах. Вимірюваннями деформації голівки різця встановлено, що переваги має схема, де притискач діє по центральній осі гнізда. Під час виконання випробувань розробленими інструментами виконували види робіт, за тими ж умовами і режимами, за яких експлуатують базові інструменти, і робили висновок про їх працездатність. Деформації розроблених відрізних різців вимірювали експериментально і розрахунками за методом скінчених елементів. Показано, що для дискових і торцевих фрез та кільцевих свердел в індивідуальному виробництві найбільш доцільними є ромбічні БЗНП з кутом профілю 80о. В масовому виробництві, при пресуванні зовнішніх виступів-вушок радіусу r на заготовках, найбільш доцільні квадратні пластини. Дослідження деформацій дискових фрез від дії сил різання здійснено по аналогії з різцями, експериментально і розрахунками за методом скінчених елементів.
A thesis for a degree of Doctor of Engineering in the speciality 05.03.01 – Machining processes, machines and tools. - Kherson State Maritime Academy of the Ministry of Education and Science of Ukraine, Kherson, 2019. - National Technical University "Kharkiv Polytechnic Institute" of the Ministry of Education and Science of Ukraine, Kharkiv, 2019. The introduction provides the justification of the choice of the research topic, formulates the purpose, objectives and describes the research methods. The scientific novelty and practical significance of the obtained results are formulated. The data on approbation of results of the dissertation are given, the publications reflecting its contents are listed, the information on the personal contribution of the doctoral candidate is presented. The first section reviews the development of advanced assembled cutting tools with mechanical fastening of replaceable unresharpenable plates (RUPs) and the problems of developing a methodology for their design. It is shown that the transition to tools equipped with RUPs is explained by their advantages, namely: improving the quality, accuracy and productivity of the product processing, the conditions of production of tools with RUPs with increasing their durability and reliability, improving the conditions of chips removal, unification and reduction of nomenclature and standard sizes of RUPs and tool housings for their repeated use and expansion of types and areas of their application. The example of cut-off tools show that the RUPs have two installation options: 1) lateral mounting of three-, four-, and five-edged special-design RUPs - from the side with a screw to a cutter head; 2) lateral RUP installation with one or two cutting edges in the head socket, with their mounting on top with elastic or overhead screw clamps. It is shown that the disadvantage of the first scheme is the small cutting radius (6… 10 mm), the disadvantage of the second scheme is the small number (1… 2) of the cutting edges of plates. To eliminate these shortcomings, it is necessary to look for new technical solutions, which in most cases have the level of inventions, which complicates their creation within the large number of previously known ones. Such search is most effective when developing a methodology based on system methods, so they require detailed analysis and further refinement. It is also shown that similar RUPs with radial mounting are used in interlocking side milling cutters, which increases the width of the slot to a size that is 10… 15% larger than the RUP width. Another disadvantage of the known cutters is the relative complexity of the installation and mechanical fastening of RUPs on the housing. For end cutters, on the example of the milling cutter of the Sestroretsk tool-making plant with lateral RUP mounting for side cutting, their disadvantage is shown to be the inability to perform a fine and semi-fine machining of the plane that is connected to a joggle, since under the lateral installation of the standard RUPs their outside radius is ≥ 0.2 mm, which does not allow to cut off the allowance of less than 0.5 r. For annular drills, it is shown that the disadvantages of the known designs are the radial RUP installation, which increases the width of the annular slot and limits the minimum diameter of drilling by 70 mm (for annular drills by Sandvik Coromant with a hard alloy RUPs the minimum diameter is 120 mm). System methods for finding new technical solutions are analyzed and the most promising ones are shown to be: algorithm and theory of solution of inventive problems (ASIP); general heuristic method; morphological analysis and synthesis; cost-effectiveness analysis (CEA); function-oriented technology (FOT). System methods in the design of cutting tools are not widely used, which induces the tasks for their further research, solved in the performed work. In the second section, based on the main known system methods of finding new technical solutions, the substantiation of the proposed method of designing cutting tools with mechanical RUP fastening and methods of their research is performed. It is based on the principles of FOT. It is shown that RUPs and cutting tools require refinement, since FOT does not take into account the entire life cycle of products, but only two its components - production and operation. It is proved that a complete cycle should have 2 more pairs of interrelated additional stages, namely: design and construction, as well as repair and disposal. One of the achievements of the proposed methodology is to take into account the real needs of society, the technical and economic state of its development on the basis of the levels of development of the macro systems constituting it, namely: 1) consumption, 2) economics, 3) science, 4) technology, 5) production. As part of the implementation of the obtained results, the scheme of artificial intelligence, as a process of thinking, in the form of a combination of waves and frequency pulses and their binary codes, was proposed for mounting elements of the cutting tool plates, which made it possible to find new solutions. Based on the developed systems and the original version of FOT, the process of creating new technology is proposed to be developed to a general system - integrated algorithmic development and production (IADP). The purpose of IADP is problem design based on system methods that reduce the inertia of the designer's thinking. To do this, a step-by-step process for selecting and posing a problem is organized, covering all stages of the life cycle of technological items. In the third section, taking into account the previously obtained results, the implementation of system design of cut-off tools equipped with RUPs is proposed. According to the preliminary stages of structural analysis, three variants of RUP installation were identified: a) radial, b) tangential, c) lateral; the latter is divided into 2 types of schemes: 1) lateral RUP mounting, 2) lateral RUP installation. On their basis an integrated variant of plate installation is developed, which closes all three planes of the general structure in the form of a cube faces. This characterizes these three options as a single system and makes it complete. However, RUPs of radial installation cannot be used in tangential or lateral installation, since the considerable radius r of their tops significantly impairs the conditions for cutting the chip root. Thus, these RUPs are not interchangeable, so it is proposed to divide them into: radial (RRUP) with cutting edges on the ribs of wide faces; tangential (TRUP) with cutting edges on the ribs of wide and narrow faces; and lateral (LRUP) with cutting edges on the ends of narrow faces. In this case LRUPs are mounted on their narrow face in the normal plane to the main surface and to cutting surface and cut by means of cutting edges formed on the ribs of their narrow faces. To eliminate the radius r on the ribs of the basic RUPs, it is suggested that after pressing process, an additional sharpening of flattened surfaces m or the arc grooves of the radius rв, which reduces the transient radius area from r ≥ 0.2 mm to the value of r ≤ 0.01 mm. When sharpening the flattened surfaces that form the front surface of LRUPs, it is possible to optimize their parameters. In addition to reducing the width of the slotted grooves, the advantages of the proposed LRUPs are: simplicity of their shape, increase in the number of cutting edges, thickness of the cross-section and the strength of LRUPs in the direction of the action of the cutting forces, which is a reserve for improving the cutting performance by increasing the volume of cutting metal. Based on the proposed methodology and system of IADP, a new method of system development of assembled cut-off tool and groove cutters and LRUPs for their equipping was created. The method of morphological analysis was used for the development of new LRUPs, in which 17 morphological features of the plates were identified and possible variants of their production by creation and expanding of the morphological matrices were identified. For the first time, as a result of the analysis, pyramidal, cubic and conical versions of LRUPs were identified, which is most appropriate for superhard materials. It is shown that for LRUPs made of hard alloys more appropriate variants of the plates are those made with: radial grooves, unilateral flattened surfaces, or bilateral flattened surfaces on both faces forming the edges of LRUPs. The number of such variants reaches 19. All LRUPs can have a central opening for their lateral mounting, which doubles the number of variants from 19 to 38. In total, due to the implementation of the developed methods of design of plates, more than 90 final designs at the level of inventions have been created and protected by patents, which proved the efficiency of this method. The fourth section elaborates and studies the proposed LRUPs and their unmachined pieces. They are based on the principle of reducing the cost of production by decreasing the amount of allowance of tool material, which is removed by additional sharpening. Formation schemes were developed and mathematical expressions were obtained to calculate this allowance at face and top LRUPs sharpening. It is shown that the areas of the So sharpening increase equivalently to the number n of LRUP ribs and the radius ρ at their top. In particular, with increasing of ρ from 0.2 to 2.4 mm, the sharpening area increases by quadratic dependence (max 122 = 144 times). The output area of LRUPs increases with increasing the angle ε at the top. If the grooves of a three-edged LRUPs with the smallest standard diameter of the inscribed circle do = 9.525 mm are taken as 100%, then at do = 12.70 mm, 15.875 mm, 19.05 mm, 22.20 mm their proportion decreases by the quadratic dependence according to the ratio of the actual do to the original do = 9.525 mm. It is shown that the sharpening of the flattened surfaces is only possible for three-edged and rhombic LRUPs. It is proved that the advantages of double-sided sharpening at the same sizes of bands f "= f and h" = h are: 1) increasing the radius ρ "at the tops of the workpiece by 37 ... 63% depending on the angle ε at the top of the plate; 2) reducing the cutting angle β < 90о. It is proved that sharpening of arc grooves on the tops of LRUPs doubles the number of cutting edges, which is their significant advantage. The simplest variant of its implementation is by the arc of a circle with radius rв. The choice of rв requires the solution of 2 tasks: 1) ensuring the necessary conditions for the formation and elimination of chips; 2) ensuring the maximum possible strength in the intersection of LRUP and its cutting edges, which creates a technical contradiction that is eliminated at a further stage of research. Solution of the first problem is ensured by the increase in the size of LRUPs, the second problem - by the contingence of an inscribed circle with the lateral faces and LRUP arc grooves according to the mathematical dependences obtained. It is shown that performing the grooves along a single-radius arc rв can lead to the wear of its paired top with chips, which gives a positive effect of self-sharpening, but this phenomenon is unacceptable when applying wearresistant coatings to its surface. To eliminate this drawback, we propose a two-axis arc-shaped groove, which forms in the middle a chips withdrawing cavity an angle ξ = 1… 2o and does not allow the chips to contact the opposite top. To reduce the amount of allowance for additional sharpening, LRUP workpieces are proposed, which have, on flattened surfaces or on lateral faces, arc ear-type protrusions of minimum radius r, equal to the initial radius ρ of joining the lateral edges of the plate. The radius value ρ ≥ 0.2 mm is selected within their standard values under conditions of increasing the longevity and durability of molds for LRUP manufacture. It is shown that of the three proposed variants of performances, the most expedient is their external location on a LRUP straight section, which allowed applying a flat circle, simplified its truing and increased their number within the diamond layer. Longitudinal filing of the circle distributed wear over its entire surface and increased the productivity of the sharpening process. It is shown that for the lateral surfaces of LRUPs, the most technologically advanced is the undercutting of a concave spherical or conical shape, with the execution of residual protrusions Δf, since they increase the volume of the wear material with the same amount of linear wear Δh and improve the conditions of heat distribution. In mass production they are performed by pressing, in individual and small-scale - by grinding. In the fifth section, the proposed system design of disk slitting and groove milling cutters with LRUPs was performed and their research was conducted. It is proved that the most promising for reducing the cut width of workpieces is the lateral fastening of LRUPs in the socket on the disc milling cutter body. Patented designs of interlocking side milling cutters with LRUPs are presented. Their bits are LRUPs of rhombic shape with thickness s without relief angles, which are mounted on the ends of the housing in the left and right grooves, and the plates are made with flattened surfaces, or arc grooves on the points. Due to the overlapping of interfacing LRUPs, the width of the milling cutter H <2s is formed. Fastening of LRUPs is carried out on their central openings with chamfer by means of screws, with plate base abutting against the bases of the grooves and their lateral sides, due to the displacement (eccentricity) of the axes made in the housing of the threaded screw holes, and the holes of the plates. The action of the cutting forces thus provides pressing of LRUPs to the lateral side of the groove. For placement and removal of chips from the front surface of bits, chip grooves are made in the outer diameter of the housing, which are directed to the lateral side of the plates. The methodology of designing milling cutters according to the developed system principles is connected with sorting out the possible variants of implementation of the proposed LRUPs and the variants of their mounting in the sockets of the housing. It is also based on the method of morphological analysis, in which morphological features are developed options for the design of LRUPs. On the basis of the developed projects, the interlocking side milling cutters with the clamping of LRUPs with wedges and eccentric screws were manufactured and tested in production conditions. LRUPs designs recommended for use are as follows: in single-piece and small-scale production - those of rhombic shape with angle 80o and flattened surfaces, in mass-production - square ones with the removed ears and with arc grooves. Comparison of the slot width of assembled standard milling cutters with RRUPs and those with proposed LRUPs showed that it decreases from 10 to 6 mm, and the cross-section of LRUPs in the direction of the cutting forces increases to their width, so it increases from 3.18 and 6.35 mm in known RRUPs, up to 8.1 and 19.3 mm in the proposed LRUPs. This leads to an increase in the strength and rigidity of the bits of these milling cutters, which is a reserve for the growth of their productivity. The system of investigation of the load of the housing of the proposed designs of disc milling cutters based on the finite element method has been developed. The development of structural design of disc milling cutters is associated with the transition to three-edged groove ones, for different widths of grooves. To do this, three or more LRUPs are staggered. This covers the entire width range of interlocking side, groove and slot milling cutters. The sixth section is devoted to the system design of end milling cutters and annular drills and their research is performed. It is shown that the replacement of square RUPs in roughing basic milling cutters with patented rhombic LRUPs with an angle of profile 80o and sharpening of the flattened surfaces on tops with a radius of cutting edges ≤ 0.01 mm turns the roughing milling cutter into a finishing one. In addition to the rhombic ones, it is possible to install all other LRUPs designs developed in Section 3. The milling cutter has a body and three-edged LRUPs that are installed in the grooves on the outer lateral surface of the body. The support surface of the groove provides installation of LRUPs with a lateral relief angle  біч = 1.5 ... 2.5o, and the longitudinal support surface 4 for the lateral side of the plate is located at an angle  ос to the axis of the milling cutter. Fastening of LRUPs is possible with a screw with a conical head that contacts the chamfer of the LRUP hole when the axis of the threaded screw hole is moved to the support, or to pins. To reduce the wear of the pins, the surface on their heads is increased by means of flattened surfaces. It is also possible to install LRUPs with a hole in the pin and clamp it with a screw with an eccentric surface, the vector of the tightening force of which intersects the surfaces of other supports. It is shown that the further development of the proposed milling cutters designs and new ways of their use is connected with the possibility of deforming finishing of products. To do this, it is sufficient to rotate the basic milling cutter counterclockwise, and make the feed in the direction of the output relief angle. The most effective in this case is the use of round RUPs, which provide deformation in any direction of the milling cutter rotation. The following options for the development of mills are a simultaneous combination of cutting LRUPs and deforming RUPs in 2 variants of their installation: 1) alternating one by one in series, which reduces the number of cutting plates on the diameter of the milling cutter; 2) overlapping, which preserves their original number. It is shown that it is possible to replace 2 overlapping plates with one cutting-deforming one, which, on half of the thickness of the lateral ribs at the tops, has flattened surfaces with a slope of 15 ... 30o, or arc grooves, and the radius of rounding of the tops of standard RUPs is preserved on the other half. For assembled annular drills with LRUPs, the features of their system design are associated with lateral installation of the plates and reduction of the drilling diameter. The proposed LRUPs with flats or grooves on the tops, the number of which is doubled for plates with holes, are considered basic. However, when constructing drills, this data is not sufficient for morphological analysis, so the developed IADP system was used. The basis of the development is the design of end milling cutter with lateral fastening of LRUPs, which can be used for circular drilling of sheet material up to 2 mm thick. According to the IADP system, this task is divided into 2 subproblems, which showed that limiting the depth of drilling with a basic milling cutter is related to the lateral fastening of LRUPs to the housing. This disadvantage can be eliminated by means of the following: 1) placement of LRUPs on the front annular surface of the drill, 2) paired fastening of LRUPs, cutting grooves on the outer and inner diameters of the drill while adjusting their sizes, installation parameters and diameter of the drill. For the annular drill equipped with two pairs of external and internal rhombic LRUPs based on the GOST 19056-80 RUPs with an angle of profile 80o, the minimum outer diameter of the drill is provided under the condition that the cutting tracks are paired with even plates. To calculate the geometric parameters of the proposed drills and plates for their equipping, appropriate analytical support was developed. It is shown that the minimum drilling diameter of the proposed drills is 11.8 mm, and the maximum diameter is unrestricted and is determined only by the size and amount of LRUPs. All developed drill and LRUP designs are patented. They are shown to have high design strength, rigidity, accuracy and efficiency. The drill head with drill diameter D'a = 28 mm was manufactured and tested with positive results. The proposed designs form a new direction of development of annular drills and LRUPs for their equipping. In the seventh section the issues of production and operation of the developed tools and LRUPs for their equipping are considered and their researches are conducted, the basic principles and methods of their realization are outlined, the used equipment, apparatus, devices and processing materials, measuring and cutting tools are described. Methods of estimation of static rigidity of cutters and other tools, determination of rational rake γ and relief α angles are given. At all stages of the study, the experimental data were processed using mathematical statistics. Studies of size and mass indicators of known and proposed LRUPs showed that according to the cost of tool materials, they are inferior to the plates Q-Cut and CoroCut 2, but have 3-6 times greater number of cutting edges. Compared to CoroCut 3, MultiCut-4, PentaCut plates, they have the advantages of tool material consumption and cutting diameter, as they increase it from 6 mm to 24 mm for LRUPs with flattened surfaces and up to 19.5 mm for LRUPs with arc grooves on the tops. Measurements of the deformation of the cutter head revealed that the scheme where the clamp acts on the central axis of the socket has advantages. During the tests, the developed tools performed the types of work under the same conditions and modes under which the basic tools are operated, and conclusions were made about their performance. Deformations of the developed cutters were measured experimentally and by calculations using the finite element method. It is shown that for disc and face mills and annular drills in individual production, the most appropriate are rhombic LRUPs with an angle of profile 80o. In mass production, when pressing the outer ear-protrusions of radius r on the workpieces, the most appropriate are square plates. The study of deformations of disc milling cutters from the action of cutting forces was carried out by analogy with cutters, experimental and calculation study was performed by the method of finite elements.

Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук за спеціальністю 05.03.01 – процеси механічної обробки, верстати та інструменти. – Херсонська державна морська академія, м. Херсон, 2019. Дисертацію присвячено рішенню важливої науково-прикладної проблеми – створення і проектування збірних відрізних різців, дискових фрез, торцевих фрез та кільцевих свердел, оснащених бічними змінними непереточуваними пластинами (БЗНП) на базі методу морфологічного аналізу, який охоплює усі можливі варіанти виконань і дозволяє провести їх повний аналіз з відбором найбільш доцільних з них. Запропоновано комплексну алгоритмічну розробку і виробництво продукції та методологію її проектування, яка враховує потреби суспільства, рівень його соціально-економічного та науково-технічного розвитку в умовах всього життєвого циклу створюваної техніки. Головною ознакою БЗНП є наявність гострих різальних кромок на її їх бічних ребрах. Ці БЗНП, в сукупності з радіальними і тангенціальними непереточуваними пластинами, завершують кубічну схему їх установок в різальних інструментах. Обґрунтовано і знайдено розрахункові залежності для визначення конструктивних і геометричних параметрів БЗНП, в них враховано умови зменшення припуску на їх обробку та забезпечення найбільшої міцності і кращого сходження стружки. Для відрізних різців рекомендовано тригранні БЗНП з лисками або дуговими виїмками на їх вершинах, які мають надійне кріплення в гнізді різця клинової форми, а їх виготовлення є найбільш простим в умовах будь-якого типу виробництва. Дані БЗНП переважають БЗНП Corocut-3, Multicut, Pentacut, оскільки збільшують радіус відрізки з 10 до 24 мм і зменшують витрати інструментального матеріалу на одну різальну кромку. Ще більш ефективні квадратні БЗНП з виїмками, але у відрізних різців вони потребують складної форми гнізда для їх розміщення. Створено нові різновиди дискових фрез з бічним кріпленням БЗНП, які зменшують мінімальну товщину пазу відрізки з 10 до 6 мм, та торцеві фрези з БЗНП для чистової обробки, які доповнюють процес різання зміцнюючою деформуючою обробкою. Розроблено кільцеві свердла з механічним кріпленням БЗНП, які зменшують мінімальний діаметр свердлення з 70 до 12 мм без обмежень максимального діаметру. Випробування і дослідження пропонованих інструментів підтвердили їх працездатність, що дозволило рекомендувати їх до широкого подальшого дослідження і впровадження з розробкою ДСТУ.
Dissertation for the scientific the degree of doctoral of technical sciences with major in 05.03.01 “Machining Processes, Machines and Tools”. – Kherson State Maritime Academy, Kherson, 2019. The dissertation is devoted to solving an important scientific and practical task - the creation and design of prefabricated cut-off cutters, disk mills, face mills and ring drills, equipped with lateral replaceable unrecoverable plates (LRUP). The basis of the work is laid by the method of morphological analysis, which covers all possible variants of performances and allows conducting a full analysis of them with the selection of the most appropriate solutions. The complex systems algorithmic development and production of products and its methodology are proposed, which takes into account the needs of society, the level of its socio-economic and scientific and technological development in the conditions of the entire life cycle of the technical objects. The main feature of LRUP is the presence of sharp cutting edges on the narrow side faces of the plates. These LRUP, in combination with radial and tangential unrecoverable plates, complete the cubic scheme of their installations in the cutting tools. The calculating dependences for constructive and geometrical parameters of the LRUP have been substantiated and found, the conditions for reducing the allowances to their processing, and ensuring the greatest strength and the best convergence of the shavings. For cut-off cutters triangular LRUP with flat chamfer on the vertexes surfaces or arched grooves on the vertexes are recommended. They create a reliable fixation in the wedge-shaped pocket of a cut-off tool, and their manufacture is the simplest in conditions of any type of productions. They LRUP excel and prevail from Corocut-3, Multicut, Pentacut, because they increase the cut radius from 10 to 24 mm and reduce the cost of the tool material by one cutting edge. Square LRUP with arched grooves are even more efficient, but in cut-off cutters they require manufacturing of a pocket of complex shape for their placement. New types of disk milling cutters with lateral installation of LRUP, that reduced the minimum cutting width from 10 to 6 mm, and face milling cutters with LRUP for finishing are created, which can complement the cutting process of the deformed processing. Annular drills with mechanical fastening of LRUP have been developed, which reduce the minimum diameter of drilling from 70 to 12 mm without limits of the maximum diameter. Industrial tests and laboratory research of the offered instruments confirmed their efficiency, which allows recommending their wide implementation with the development of the State Standard of Ukraine (DSTU).