Academic literature on the topic 'Ріжучий елемент'

У статті обґрунтовано та розкрито вирішення проблеми збереження гостроти ріжучих крайок ножів під час подрібнювання стеблової маси зернових культур. З’ясовано, що з урахуванням отриманого в роботі співвідношення, можна провести чисельні розрахунки впливу товщини шару стиснення на товщину ріжучої крайки ножа, якщо задати певну величину h і відомі властивості матеріалу, який ріжуть (τ, σ). Отримано вираз, що дозволяє проаналізувати залежність гостроти леза, з урахуванням конструктивних особливостей реальних ножів (радіуса заокруглення). Дані розрахунки залежать, як від висоти шару стиснення (при h=const), так і від висоти вихідного шару (при ), або від обох параметрів висоти шару при відомій залежності між ними. В дослідженні з’ясовано що, формула виведена В. П. Горячкіним, з міркувань мінімальних витрат енергії на різання, хоча й не враховує геометрію ріжучої крайки, все-таки дозволяє визначити оптимальний кут заточення ножа, якщо задати його товщину й ширину ріжучої крайки. Запропоновано графіки для розрахунків оптимальної товщини ріжучої крайки за умови n-кратного стиснення шару в момент розрізання. Отримані залежності для розрахунку впливу товщини подрібнюваної стеблової маси на товщину ріжучої крайки ножа, а також обґрунтований кут заточування ножа, який забезпечує мінімальне зусилля різання. Пропоновані розрахунки та рекомендації з обраної тематики дослідження доцільно застосовувати при використанні існуючих конструкцій та проектуванні нових елементів зернозбиральних комбайнів для подрібнення стеблової маси зернових культур. Результати проведеного дослідження доцільно впроваджувати в навчальний процес при підготовці здобувачів вищої освіти спеціальностей 208 Агроінженерія та 133 Галузеве машинобудування.

В статті розглянуті недоліки процесу подрібнення у кутерах, до яких відносять високу енергоємність при невисокій продуктивності машин. Тонке подрібнення є одним із найбільш енергоєм- них процесів ковбасного виробництва, а якість готового продукту у значній мірі залежить від умов, в яких воно здійснюється. Розглянуті актуальні питання пошуку шляхів зменшення енергоємності процесу кутерування та покращення якості фаршу. Серед численних типів устаткування, наразі використовуваних для тонкого подрібнення м’ясної сировини, є емульситатори м’яса – подрібнювачі безперервної дії, які дозволяють якісно та ефективно здійснювати оброблення первинного фаршу в потоці, будучи водночас простішими за конструкцією та менш металомісткими, ніж кутери з чашею. З метою поліпшення технологічних властивостей м’ясних емульсій досліджені існуючі під- ходи покращення конструктивних рішень робочих органів емульситаторів при переробці фаршу, для різноманітних видів ковбасних виробів у подрібнюючих головках різної конструкції, а також оглянуті проблеми зношування ріжучого інструменту під час роботи. Простежено принципи вдосконалення ріжучих головок. Розглянуто питання зношування ножів, коли весь вал з підшипниковою опорою руха- ється в напрямку решіток, щоб компенсувати знос ножів. Описані нові покоління емульситаторів, в яких вперше були встановлені закриті двигуни з зовнішнім охолодженням і типом захисту IP 56. На ці двигуни були встановлені спеціальні підшипники з підігрівом, що перешкоджають утворенню конденсату. Показано, що у вакуумних емульситаторах хороший результат роботи досягається при установці глибини вакууму від 50 % атмосферного тиску і вище. В результаті цього сировина набуває більш щільної консистенції. Віднесені до інноваційних розробок емульситатори, в яких між подаючим шнеком бункера і ріжучим комплектом встановлюється насос з регульованою швидкістю обертання, що дозволяє додатково контролювати процес подрібнення. Перевага таких емульситаторів – авто- матичне регулювання температури продукту на виході. Підкреслюється, що емульситатори з авто- матичним управлінням положення ріжучого інструменту залишаться високотехнологічними роз- робками у найближчому майбутньому. Встановлено, що при швидкому різанні основні геометричні елементи ріжучої частини мають бути доведені до розрахунково визначених значень, тоді при тій самій величині стійкості можна збільшити швидкість різання на 10-15 %. Якщо швидкість різання залишити в тих самих межах, то стійкість такого інструменту зросте майже в 2 рази, що змен- шить витрати на експлуатацію і знизить допоміжний час, який пов’язаний зі зміною інструменту і переналагодження машини.

Основна мета для виконання дипломного проектування – розробка розточної головки збірної для виготовлення заданої деталі з матеріалу сталь 40Х. Даний інструмент оснащений змінною твердосплавною пластиною, яка надійно закріплена в корпусі інструменту. Проаналізувавши конструктивні особливості розточних головок які застосовують у сучасній промисловості матеріалів була обрана найоптимальніша конструкція, із характеристиками, що найбільше підходять до поставленого завдання. У ході проектування була розроблена конструкція розточної головки та створено сам інструмент. Було розроблена технологія виготовлення інструменту, вибрана конструкція пристосування, яке використовується під час виготовлення деталі, розроблена керуюча програма для операції з ЧПК.
The main purpose for the thesis design - the development of the boring head of the team for the manufacture of a given part of the material steel 40X. This tool is equipped with a replaceable carbide plate, which is securely fixed in the tool body. After analyzing the design features of boring heads used in the modern materials industry, the most optimal design was selected, with the characteristics that best suit the task. During the design, the design of the boring head was developed and the tool itself was created. The technology of tool-making was developed, the design of the device used during the production of the part was selected, the control program for CNC operation was developed.

Роботу виконано на кафедрі конструювання верстатів, інструментів та машин Тернопільського національного технічного університету імені Івана Пулюя Міністерства освіти і науки України
У дипломній роботі розглянуті питання, які пов'язані з аналізом і розробкою процесу торцевого фрезерування, підвищення його ефективності на основі створення прогресивних конструкцій збірних торцевих фрез з пружно-демпфуючими елементами і аналіз явищ теплового та ударного навантаження на ріжучий клин в умовах перервного точіння. Виходячи з технічного завдання сформулювано умови дослідження кінематики фрезерування збірними торцевими фрезами з пружно-демпфуючими елементами. Досліджено вплив теплового навантаження на стійкість фрез що проявляється шляхом зміни та інтенсивності крихкого руйнування ріжучого інструменту у вигляді сколів і вифарбовування, так і параметрів шорсткості поверхні зносу поверхні зубів фрез. Розроблено алгоритм автоматизованого розрахунку раціональних конструктивних параметрів збірних торцевих фрез з пружно-демпфуючими елементами. Згідно з розробленим алгоритмом складена FORTRAN-програма автоматизованого розрахунку конструктивних параметрів ЗТФ з ПДЕ із секторами-державками. Розроблений алгоритм і програма автоматизованого розрахунку реалізовані таким чином, щоб в кінці процесу обчислень отримати раціональні конструктивні параметри ЗТФ з ПДЕ. Циклічність процесу обчислень дозволяє після завершення кожного етапу отримувати значення конструктивних параметрів ЗТФ з ПДЕ. Приведено дослідження динамічних явищ в процесі фрезерування та шляхи їх зменшення, а також проведений аналіз способів підвищення ефективності процесу торцевого фрезерування. Показано, що в процесі торцевого фрезерування на лезо інструменту має місце імпульсивне прикладення сили, яке характеризується великою товщиною зрізу в момент дотику і малим часом дії, що приводить до пікових контактних навантажень на кромці інструменту. Експериментальні дослідження, проведені за допомогою спеціальних інструментів, в які були вмонтовані динамометри і датчики, показують, що коефіцієнт динамічності, який визначається відношенням сумарних динамічних і статичних навантажень до статичних при швидкісному фрезеруванні зі швидкістю різання 220 м/хв. змінюється в межах 1,3-1,7 в залежності від кута траєкторії руху зуба і кромки деталі.
The thesis deals with the issues regarded to the analysis and development of the end milling process in order to increase its efficiency on the basis of the creation of progressive structures of prefabricated end mills with elastic damping elements. The analysis of the phenomena of thermal and shock loading on the cutting edge in the conditions of a continuous cutting is also performed. An analysis of the use of elastic couplings in the drives of milling machines was carried out. It allows increasing the durability of the elements of the machine drive as well as the significant improvement of the working conditions of the tool and increasing of its stability. The analysis of the tangential component of the cutting force is carried out. According to the specification of the technical requirements the studying conditions of the kinematics of milling with assembled end mills with elastic damping elements are formulated. The influence of the thermal load on the stability of mills is investigated. It is discussed by the change and the intensity of the fragile destruction of the cutting tool in the form of chips and dyeing, as well as the roughness parameters of the surface of the surface wear of the teeth of mills. The algorithm of automated calculation of rational structural parameters of assembled end mills with elastic damping elements is developed. According to the developed algorithm FORTRAN-program of automated calculation of constructive parameters of ZTF with PDE with sectors-holders is compiled. The developed algorithm and the program of automated calculation are implemented in such a way that at the end of the computation process, to obtain rational design parameters of the ZTF with the PDE. The study of dynamic phenomena in the process of milling and ways of their reduction are given, as well as an analysis of ways to improve the efficiency of the end milling process. It is shown that in the process of end milling on the toll edge there is an impulsive force effort which is characterized by a large thickness of the cut at the moment of contact and a short operating time, which leads to peak contact loads on the edge of the tool. Experimental studies conducted with the help of special tools show that the dynamic coefficient, which is determined by the ratio of total dynamic and static loads at a high speed milling with a cutting speed of 220 m / min. varies within 1.3-1.7.
Вступ; Перший «Аналітичний розділ»; Другий розділ «Теоретичні дослідження процесу фрезерування плоских поверхонь»; Третій розділ «Ррозрахунок конструктивних параметрів збірних торцевих фрез з пружно-демфуючими елементами»; Науково-дослідний розділ; «Обгрунтування економічної ефективності»; «Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях» «Екологія»; Висновки