Journal articles on the topic 'Обробка на верстатах з ЧПК'
To see the other types of publications on this topic, follow the link: Обробка на верстатах з ЧПК.
Create a spot-on reference in APA, MLA, Chicago, Harvard, and other styles
Consult the top 16 journal articles for your research on the topic 'Обробка на верстатах з ЧПК.'
Next to every source in the list of references, there is an 'Add to bibliography' button. Press on it, and we will generate automatically the bibliographic reference to the chosen work in the citation style you need: APA, MLA, Harvard, Chicago, Vancouver, etc.
You can also download the full text of the academic publication as pdf and read online its abstract whenever available in the metadata.
Browse journal articles on a wide variety of disciplines and organise your bibliography correctly.
1
Kalchenko, Vitalii, Volodymyr Kalchenko, Volodymyr Venzhega, and Volodymyr Vinnik. "МОДЕРНІЗАЦІЯ УНІВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧУВАЛЬНОГО ВЕРСТАТА З ЧПК ВЗ208Ф3 ДЛЯ ВИСОКОШВИДКІСНОГО ФРЕЗЕРУВАННЯ ПОВЕРХОНЬ ОБЕРТАННЯ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 1(19) (2020): 72–80. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2020-1(19)-72-80.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Технологія високошвидкісного фрезерування є однією з найбільш сучасних і ефективних альтернатив класичним методам обробки, що значно відрізняється якістю і швидкістю обробки, а також можливістю виготовлення виробів із важкооброблюваних матеріалів. Постановка проблеми. Швидкісне фрезерування переважно реалізується за допомогою багатокоординатних верстатів із числовим програмним керуванням (ЧПК), проте стійкий процес різання неможливо забезпечити на наявному обладнанні без модернізації системи ЧПК, приводу головного руху, який би забезпечував необхідну швидкість різання та використання спеціального інструменту. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Основними вимогами до системи ЧПК при високошвидкісній обробці є її швидкодія, можливість забезпечення гладких траєкторій руху інструменту для рівномірного навантаження на нього без численних врізань і виходів. Використання ефективного змащувально-охолоджувального середовища (ЗОТС) зменшує пружні віджимання в технологічній системі при її фіксованій жорсткості. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Впровадження високошвидкісного фрезерування на верстатах із ЧПК стримується відсутністю практичних рекомендацій і потребує додаткових досліджень, зокрема жорсткості верстата. Постановка завдання. Дослідити можливість модернізації універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою розширення його технологічних можливостей для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами з кубічного нітриду бору. Виклад основного матеріалу. Високошвидкісне фрезерування – сучасний високотехнологічний метод обробки, що дозволяє отримувати найменші перетини зрізу металу при використанні високих швидкостей знімання. Сутність цієї технології полягає у використанні певного діапазону швидкостей різального інструменту, що веде до істотного зниження опору матеріалу при його обробці, чим забезпечується обробка важкооброблюваних матеріалів. Особливістю такої технології є те, що тепло, яке виділяється при обробці, практично повністю зосереджено в стружці і не перебуває тривалий час у зоні обробки, через що фреза й деталь мало схильні до термічного впливу. Висновки відповідно до статті. У роботі досліджено технологічні можливості універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою його використання для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами із кубічного нітриду бору та обґрунтовано модернізацію його системи ЧПК та вузлів.
2
Globa, O. V., S. P. Vysloukh, and R. O. Ivanenko. "КОМПЛЕКСНА ОПТИМІЗАЦІЯ ПРОЦЕСУ ФРЕЗЕРУВАННЯ НА ВЕРСТАТАХ ІЗ ЧПК." Transport development, no. 2(9) (August 12, 2021): 7–19. http://dx.doi.org/10.33082/td.2021.2-9.01.
Full textAbstract:
У статті розглянуто сутність методу комплексної оптимізації, наводить- ся алгоритм визначення оптимальної геометрії інструменту, режимів різання і траєкторії руху інструменту. Наводиться експериментальне підтвердження коректності математичної моделі. Стаття присвячена створенню методики автоматизованого розрахунку оптимальних режимів фрезерування криволінійних поверхонь на верстатах із ЧПК з урахуванням різних умов різання, що забезпе- чують максимальну продуктивність або мінімальну собівартість обробки. Роз- роблена методика використовується в промисловості у вигляді системи автома- тизованого розрахунку оптимальних режимів фрезерування поверхонь кінцевими фрезами. Застосування результатів досліджень дало змогу підвищити продук- тивність обробки деталей на фрезерних верстатах із ЧПК, підвищити точність обробки, скоротити час налагодження керуючих програм на верстаті. Метод комплексної оптимізації є оптимальним із позиції витрат часу на обчислення, він дає змогу знайти глобальний екстремум функції на базі спільного використан- ня методів структурної і параметричної оптимізації в процесі вирішення задачі нелінійного програмування. Застосування запропонованого методу комплексної оптимізації процесу кінцевого фрезерування дає змогу отримати оптимальні режими різання з наявних значень на металорізальному верстаті, побудувати оптимальну траєкторію руху різального інструменту в складному геометрич- ному контурі, вибрати оптимальну чорнову і чистову фрезу і їх радіуси заточки. Вибір різального інструмента і визначення оптимального варіанту обробки на основі мінімізації тривалості процесу обробки за допомогою запропонованого алгоритму, реалізованого на верстатах із ЧПК, дає змогу підвищити загальну продуктивність виготовлення деталі в середньому до 10–15%.
3
Коротков, Володимир, and Олександр Шумейко. "МОДЕЛЮВАННЯ ФОРМОУТВОРЕННЯ ПОВЕРХОНЬ РІЗАЛЬНИМ ІНСТРУМЕНТОМ НА ВЕРСТАТАХ З ЧПК." Математичне моделювання, no. 1(44) (July 1, 2021): 154–58. http://dx.doi.org/10.31319/2519-8106.1(44)2021.236234.
Full textAbstract:
В статті розглянутий варіант побудови математичного апарату для отримання координат поверхонь деталей при їх переміщенні у просторі. Рішення таких задач доцільно при розрахунках траєкторій руху формоутворюючих інструментів при обробці на верстатах з ЧПК.
4
Yushkov, А. "Деякі аспекти проектування деталей та розробки управляючої програми в CAD/CAМ-системі, що впливають на сумарну похибку виготовлення виробу на фрезерному верстаті з ЧПУ." COMPUTER-INTEGRATED TECHNOLOGIES: EDUCATION, SCIENCE, PRODUCTION, no. 43 (June 26, 2021): 164–70. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2524-0560-2021-43-27.
Full textAbstract:
Стаття присвячена питанням аналізу взаємозв'язку проектування деталей в CAD/CAМ-системі та їх виготовлення на фрезерних верстатах з ЧПУ. Розглянуто причини виникнення похибок виготовлення деталей на фрезерних верстатах з ЧПУ та шляхи їх усунення не тільки в процесі самого фрезерування деталі на виробничому обладнанні, а і на етапах проектування конструкції, розробки управляючих програм (УП) для оброблювального центру та розрахунку режимів різання та їх взаємозв'язок. Запропонована структура сумарної похибки виготовлення деталей, що впливає на загальну якість виробу, на верстаті з ЧПУ. Наголошено, що сумарна похибка складається з похибки, що формується апаратними можливостями верстата, похибки, що може бути закладена при розробці 3D-моделі деталі в номінальних розмірах, похибки, що може виникнути при некоректній розробці УП для верстата з ЧПУ та похибки пов'язаної з особливостями управляючої системи конкретного верстата з ЧП. Підкреслено, що при аналізі взаємодії CAD/CAM-системи та верстата з ЧПУ за основу були взяті CAD-система SolidWorks компанії Dassault Systemes та CAМ - система SolidCAM з інтегрованим модулем інтелектуальної обробки iMachining компанії SolidCAM Ltd., тому що вона являє собою комплексну CAМ-систему, яка призначена для програмування верстатів з ЧПУ в середовищі SolidWorks. Запропоновано структурну схему CAD/CAM система – верстат з ЧПУ, на базі якої детально представлено взаємозв’язок оператора з верстатом та управляючою системою. Особлива увага приділена впливу параметрів 3D-моделі деталі (CAD-система) та оптимізованої програми обробки (CAМ-система з інтегрованим модулем iMachining) на сумарну похибку виготовлення деталей на фрезерному верстаті з ЧПУ та вкінцевому випадку на якість виробу в цілому. Обґрунтовано, що запропонований підхід та рекомендації до процесу розробки конструкції, написання управляючої програми до верстата з ЧПУ та методів фрезерування деталей дозволить максимально зменшити сумарну похибку виготовлення виробу
5
Yushkov, А. "Деякі аспекти проектування деталей та розробки управляючої програми в CAD/CAМ-системі, що впливають на сумарну похибку виготовлення виробу на фрезерному верстаті з ЧПУ." COMPUTER-INTEGRATED TECHNOLOGIES: EDUCATION, SCIENCE, PRODUCTION, no. 43 (June 26, 2021): 164–70. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2524-0560-2021-43-27.
Full textAbstract:
Стаття присвячена питанням аналізу взаємозв'язку проектування деталей в CAD/CAМ-системі та їх виготовлення на фрезерних верстатах з ЧПУ. Розглянуто причини виникнення похибок виготовлення деталей на фрезерних верстатах з ЧПУ та шляхи їх усунення не тільки в процесі самого фрезерування деталі на виробничому обладнанні, а і на етапах проектування конструкції, розробки управляючих програм (УП) для оброблювального центру та розрахунку режимів різання та їх взаємозв'язок. Запропонована структура сумарної похибки виготовлення деталей, що впливає на загальну якість виробу, на верстаті з ЧПУ. Наголошено, що сумарна похибка складається з похибки, що формується апаратними можливостями верстата, похибки, що може бути закладена при розробці 3D-моделі деталі в номінальних розмірах, похибки, що може виникнути при некоректній розробці УП для верстата з ЧПУ та похибки пов'язаної з особливостями управляючої системи конкретного верстата з ЧП. Підкреслено, що при аналізі взаємодії CAD/CAM-системи та верстата з ЧПУ за основу були взяті CAD-система SolidWorks компанії Dassault Systemes та CAМ - система SolidCAM з інтегрованим модулем інтелектуальної обробки iMachining компанії SolidCAM Ltd., тому що вона являє собою комплексну CAМ-систему, яка призначена для програмування верстатів з ЧПУ в середовищі SolidWorks. Запропоновано структурну схему CAD/CAM система – верстат з ЧПУ, на базі якої детально представлено взаємозв’язок оператора з верстатом та управляючою системою. Особлива увага приділена впливу параметрів 3D-моделі деталі (CAD-система) та оптимізованої програми обробки (CAМ-система з інтегрованим модулем iMachining) на сумарну похибку виготовлення деталей на фрезерному верстаті з ЧПУ та вкінцевому випадку на якість виробу в цілому. Обґрунтовано, що запропонований підхід та рекомендації до процесу розробки конструкції, написання управляючої програми до верстата з ЧПУ та методів фрезерування деталей дозволить максимально зменшити сумарну похибку виготовлення виробу
6
Vynnyk, Volodymyr. "АНАЛІЗ МЕТОДІВ ОБРОБКИ КРИВОЛІНІЙНИХ ПОВЕРХОНЬ КУЛАЧКІВ РОЗПОДІЛЬНИХ ВАЛІВ ОРІЄНТОВАНИМ ІНСТРУМЕНТОМ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 4(18) (2019): 74–84. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2019-4(18)-74-84.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. В умовах високої конкуренції в машинобудуванні виробництво стає більш наукоємним. Актуальним науково-практичним завданням у машинобудуванні, автомобілебудуванні та текстильній промисловості є забезпечення високої точності та продуктивності обробки кулачків розподільних валів та кулачків текстильних машин. Постановка проблеми. Для забезпечення високої точності та продуктивності обробки криволінійних поверхонь кулачків необхідно застосовувати нові високоефективні способи обробки. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Розглянуто способи обробки деталей орієнтованими інструментами. Наведено тривимірне моделювання інструментальної поверхні, процесів зняття припуску та формоутворення при обробці криволінійних поверхонь кулачків. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Відсутність аналізу досліджень процесу обробки криволінійних поверхонь кулачків розподільних валів та кулачків текстильних машин. Постановка завдання. Проаналізувати способи обробки криволінійних поверхонь кулачків розподільних валів і кулачків текстильних машин зі схрещеними осями інструмента та деталі. Виклад основного матеріалу. Розглянуто способи обробки криволінійних поверхонь деталей. Обробка криволінійних поверхонь кулачків розподільних валів здійснюється за один або декілька проходів фрезою або шліфувальним кругом. Найбільш ефективними способами обробки кулачків розподільних валів є шліфування та фрезерування орієнтованими інструментами за один установ. Висновки відповідно до статті. У роботі проаналізовано способи шліфування та фрезерування деталей. Для забезпечення високої точності та продуктивності обробки запропоновано використовувати спосіб фрезерування криволінійних поверхонь кулачків розподільних валів і текстильних машин на верстатах з ЧПК зі схрещеними осями фрези та деталі, де за один прохід відбувається чорнове й чистове фрезерування всіх кулачків.
7
Пуховський, Є. С. "УСУНЕННЯ ВІБРАЦІЙ У РАЗІ БАГАТОЛЕЗОВОЇ ОБРОБКИ." Bulletin of Sumy National Agrarian University. The series: Mechanization and Automation of Production Processes, no. 4 (46) (April 7, 2022): 42–49. http://dx.doi.org/10.32845/msnau.2021.4.6.
Full textAbstract:
Досягти високих показників якості у разі обробки на верстатах важко через вібрації, що знижують продуктивність і точність обробки, надійність і довговічність роботи верстатів, а також стійкість ріжучого інструменту. Явище вібрацій найбільш повно теоретично і експериментально досліджено під час точіння одним різцем на токарних верстатах. В опублікованих роботах (Astashev, Korendjasev, Erofeev, 2013; Tchernishev, 2010; Kudinov, 1967; Pashinin, Tchernishev, 2012; Peterson, 2002) не досить уваги приділяється питанню усунення вібрацій у разі обробки металів з використанням багатолезових інструментів: свердел, розгорток, зенкерів, протяжок, фрез, різьбонарізних та інших інструментів. Результати досліджень вібрацій у разі багатолезової обробки не систематизовані, в них не досить уваги приділено впливу вібрацій на продуктивність механічної обробки, стійкість ріжучих інструментів і показники якості деталей – точність, шорсткість і властивості поверхневих шарів деталей. Такі дані набувають особливо великого значення у зв’язку із застосуванням верстатів з ЧПУ, що працюють багатолезовим інструментом (Kak izbezgat vibratciy na stanke HAAS, 2010). Під час складання програм для цих верстатів повинні враховуватися обмеження на режими різання, які накладаються через можливість появи вібрацій. У разі використання багатолезового різання динамічна система верстата стає більш складною, що вимагає додаткових досліджень для встановлення ділянок режимів обробки, вільних від вібрацій, що гарантує якість деталей. Новизна роботи полягає в комплексному дослідженні впливу вібрацій на роботу складних інструментів: фрез, свердел, протяжок, зенкерів, розгорток та різьбонарізних головок. Це дозволяє розробити рекомендації для стійкої роботи інструменту в умовах використання його у сучасних верстатних системах з обладнанням з ЧПУ. У статті узагальнені питання, пов’язані з вібраціями у разі багатолезової обробки, розглянуті технологічні фактори, що впливають на інтенсивність вібрацій. Особлива увага приділяється технологічним методам усунення вібрацій у разі багатолезової обробки шляхом вибору раціональних режимів різання, оптимальної конструкції ріжучих пластин багатолезових інструментів, а також шляхом застосування різних пристроїв, що гасять вібрації. Основою для написання статті є розробки автора, пов’язані з вібростійкою багатолезовою обробкою, а також розробки, виконані іншими вітчизняними та зарубіжними фахівцями (Kudinov, 1967; Tchernishev, 2010; Li, 2011; Zhu, 2015).
8
Aleksiienko, H. "Скорочення трудомісткості виготовлення обробки отворів складної форми із застосуванням керованої розточувальної системи." COMPUTER-INTEGRATED TECHNOLOGIES: EDUCATION, SCIENCE, PRODUCTION, no. 46 (March 29, 2022): 5–11. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2524-0560-2022-46-01.
Full textAbstract:
У статті розкрито принципи скорочення трудомісткості виготовлення обробки отворів складної форми із застосуванням керованої розточувальної системи. Визначено етапи еволюції сучасної металообробної техніки. Охарактеризована будова розточувальної головки та визначено її місце у загальні металообробній системі на базі верстата з числовим програмним управлінням. Підкреслено, що на сьогодні, з розвитком автоматизації виробництва, більшою мірою використовують автоматичні розточувальні головки, які мають автоматичну радіальну подачу, що робить їх більш універсальними як при обробці отворів, так і при обробці зовнішніх поверхонь, такі головки мають великий діапазон обробки. Визначено характеристики автоматичної розточувальної головки та наголошено на перевагах застосування. Так використання автоматичних розточувальних головок дозволяє значно скоротити час обробки, збільшити точність і підвищити якість поверхні, що обробляється. Враховуючи, що розточувальні головки за своєю суттю, є приладдям яке знімається, спектр їх застосувань доволі широкий від координатно-розточувальних верстатів до агрегатних верстатів на базі обробних центрів. Представлено структурну схему управління верстатом з ЧПУ з відокремленням основних блоків, що входять до її складу та умовно розкрито схему реалізації керування обертами розточувальної головки. Наголошено, що впровадження мікропроцесорної системи управління позиціонуванням різця в розточувальній головці дозволить збільшити можливості формоутворення, а саме виконувати фасонні, циліндричні, ступінчасті та конусні отвори за один підхід, що дозволить скоротити час обробки, і найголовніше керувати точністю одержуваної продукції, а також скоротити номенклатуру використовуваного інструменту. Сформовано математично модель управління розточувальної головки та описано основні фактори впливу. Підкреслено, що технологічний процес характеризується силою різання та положенням розточувальної головки і може бути представлений у вигляді траєкторії руху її розточувальної кромки. Наголошено, що така система управління здійснює реалізацію процесу розточування отворів за рахунок формування траєкторії та порівняння її з еталонною траєкторією. Здійснення передачі даних блоком зворотного зв’язку запропоновано на технології Bluetooth, яка в умовах сьогодення є бюджетною та максимально дієвою у рамках заявлених вимог.
9
Laktionov, Alexander. "ІНДЕКСНА ОЦІНКА ЯКОСТІ ПІДГОТОВКИ ОПЕРАТОРА ВЕРСТАТА З ЧИСЛОВИМ ПРОГРАМНИМ КЕРУВАННЯМ (ЧПК)." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOG IES, no. 3(13) (2018): 139–51. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2018-3(13)-139-151.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Проблема підвищення якості підготовки оператора верстата як показник її ефективності є актуальною для підвищення продуктивності та якості виробництва деталей на верстатах із ЧПК у цехах машинобудівних підприємств України. Постановка проблеми. Сучасні дослідженнях не передбачають об’єднання нормованих оцінок і оцінок експертів у інтегровані показники, що ускладнює оцінювання якості підготовки оператора верстата з ЧПК. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Вихідними складовими поняття «якість» підготовки оператора верстата з ЧПК є сформовані характеристики особистості оператора верстата з ЧПК (1) та нормовані оцінки до його підготовки, згідно з вимогами відомчого стандарту (2). Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Використання нормованих оцінок, оцінок експертів, урахування складових технічної, інформаційної підсистем забезпечує існування стійкого зв’язку між ними. Постановка завдання. Запропонувати формулу індексу оцінювання якості підготовки оператора верстата з ЧПК та формулу індексу якості виготовлення деталі. Виклад основного матеріалу. Установлено залежність між зростанням якості підготовки оператора та якістю виготовлення деталі на верстаті з ЧПК. Висновки відповідно до статті. Ефективність зростання якості підготовки оператора верстата з ЧПК визначається на основі сформованих характеристик професійної компетентності оператора та порівняльного аналізу даних 2-го і 1-го діагностичних зрізів із використанням комплексу методів математичної статистики.
10
Литвиненко, Олександр Анатолійович, Юрій Іванович Бойко, and Валерій Анатолійович Яновський. "CAD-CAM технології проєктування та виготовлення деталей на верстатах з ЧПК." Технічна інженерія, no. 1(85) (June 26, 2020): 15–22. http://dx.doi.org/10.26642/ten-2020-1(85)-15-22.
Full text
11
Karpyk, R. T., and S. V. Didyk. "Автоматизація процесу проектування прес-форм для литва термопластів під тиском." Scientific Bulletin of UNFU 28, no. 7 (September 27, 2018): 97–100. http://dx.doi.org/10.15421/40280721.
Full textAbstract:
Проаналізовано функції систем автоматизованого проектування за критерієм наявності в одному пакеті можливостей: створювати деталь, проектувати форму для неї, перевіряти її міцнісні характеристики, симулювати заливання та прогнозувати якість кінцевого виливка. На основі аналізу публікацій показано, що з використанням систем автоматизованого проектування легше проводити стандартизацію й уніфікацію елементів технологічного оснащення та систематизацію проектних рішень, які дають змогу скоротити терміни технологічної підготовки виробництва і зменшити собівартість виробів. На основі створеної моделі деталі у середовищі Autodesk Inventor показано процес розроблення прес-форм для литва із врахуванням технологічних особливостей. Проведено симуляцію заливки з подальшим прогнозом якості виливків, що дає змогу спростити та істотно пришвидшити процеси: проектування прес-форми, здійснення аналізу ливарної порожнини та розроблення керівних програм для оброблення деталей на верстатах з ЧПК. Виконано розрахунки усадок, раціональних температурних параметрів процесу лиття та випробування створених деталей прес-форми на міцність та стійкість із задаванням умов закріплення, взаємного розміщення та навантаження, які діють на модель. У кінцевому підсумку отримано модель прес-форми, з яких легко можна зробити кінцеві робочі кресленики всіх деталей.
12
Бойко, Юрій Іванович, Олександр Анатолійович Литвиненко, and Валерій Анатолійович Яновський. "Оцінка впливу режимів різання на вібрацію розточувального різця і точність оброблюваних отворів на верстатах з ЧПК." Технічна інженерія, no. 2(86) (December 2, 2020): 34–40. http://dx.doi.org/10.26642/ten-2020-2(86)-34-40.
Full text
13
Кіяновський, Микола Володимирович, Наталя Іванівна Цивінда, and Наталя Іванівна Цивінда. "ВИБІР ЗАСОБІВ МЕХАТРОНІКИ ДЛЯ АДАПТИВНОГО КЕРУВАННЯ СТІЙКІСТЮ РІЖУЧОЇ КРОМКИ ІНСТРУМЕНТІВ ІЗ ПСТМ НА ВЕРСТАТАХ З ЧПК." Aerospace technic and technology, no. 8 (December 25, 2018): 74–80. http://dx.doi.org/10.32620/aktt.2018.8.11.
Full textAbstract:
Shown paths of rise of efficiency of treatment of highly manganese steels due to the use in the closed systems of the CHPC tools of mehatronici for the adaptive control by firmness of cutting edge of instruments from plates from the nadtverdih materials (PSTM) on the basis of first set, in the ranges of technological parameters of treatment of details, diagnostic signs of destruction of cutting plate on frequencies of resonance values of amplitudes of its vibrations. First it is led to, that a level of resonance excitation of instrument with plates with PSTM on the basis of cube nitrid of bor (CNB) at treatment of details from highly manganese steels in 2 times exceeds a level of resonance excitation at treatment of carbon stееls of the same hardness. Set constancy of diagnostic reaction on the change of technical state of the cutting instrument, equipped by the cutting plates with PSTM on the basis of CNB, at treatment of details from highly manganese steels in the spectrum of frequencies 1,6–1,8 cGts. During conducting of experimental researches first it is set, that of capacity of cutting instrument at treatment of details from highly manganese steels resonance Peak and frequency. descriptions are a diagnostic sign of spectrums of frequencies of own vibrations of cutting edge. First it is led to, that a level of resonance indignation of instrument with plates with PSTM on the basis of CNB at treatment of details from highly manganese steels in 2 times exceeds a level of resonance indignation at treatment of highly manganese steels. Effect of growth of level of resonance indignation at treatment of highly manganese steels, in relation to no manganese steels, conditioned by viscidity of material and by description of cycle of indignation and fading of vibrations, which causes concentration of energy of impulse in the more short sentinel area during time of impulse. First set constancy of diagnostic reaction on that is folded cutting plate with PSTM on the basis of CNB at treatment of details from highly manganese steels in the range of own frequencies of cutting plate of instrument, namely – 1,6-1,8 cGts. First it is set, that of beginning of intensive destruction of cutting plate with PSTM on the basis of CNB in the ranges of technological parameters of treatment of details an increase is a permanent diagnostic sign at a 2,5-2,6 maximum of resonance values of amplitudes of vibrations of cutting plate on frequency of own vibrations.
14
Пуховський, Є. С. "РОЗРОБКА СИСТЕМИ АВТОМАТИЗОВАНОГО ПРОЕКТУВАННЯ ГНУЧКОГО АВТОМАТИЗОВАНОГО ВИРОБНИЦТВА." Bulletin of Sumy National Agrarian University. The series: Mechanization and Automation of Production Processes 45, no. 3 (February 21, 2022): 40–47. http://dx.doi.org/10.32845/msnau.2021.3.6.
Full textAbstract:
Проектування гнучких виробничих систем (ГВС) сучасного багатономенклатурного виробництва зазвичай ведеться на основі загального нормування при використанні укрупнених рекомендацій. При цьому не завжди береться до уваги специфіка та особливості конкретного виробництва. В такому проектуванні найважливішим є досвід проектувальника, що не завжди базується на сучасних методах оптимізації проектних рішень. Тому надзвичайно актуальною є проблема створення автоматизованих систем проектування при розробці гнучких автоматизованих виробництв (ГАВ), які використовують вартісне обладнання з числовим програмним управлінням (ЧПУ). Розробка автоматизованих систем проектування базується на ідеях системного підходу, які визначають різні цикли процесу: проектування – підготовка виробництва – виробництво. Інформація про проектований об’єкт генерується в процесі розробки проекту різними групами користувачів: дослідниками, проектувальниками, конструкторами, технологами, організаторами виробництва. Багаторівневий, циклічний процес проектування потребує використання такого обсягу інформації, який неможливо переробити без застосування сучасних математичних методів та обчислюваної техніки. Тому надзвичайно важливим є створення систем автоматизованого проектування ГАВ, які відзначаються більшою універсальністю, ефективністю і можливістю розвитку, вдосконалення і адаптації до умов різних підприємств. Такі вимоги послужили базою для створення системи автоматизованого проектування ГВС (САП ГВС), що дозволяє протягом розробки проекту враховувати величезний обсяг інформації в автоматичному циклі. Наукова новизна роботи полягає в розробленні інтегрованої системи автоматизації проектування технології обробки та вибору елементів структур ГВС. При цьому забезпечується інформаційна єдність з системою технологічної підготовки виробництва на рівні експлуатації ГВС. Мета роботи – створення інтегрованої автоматизованої системи проектування технологічних процесів та елементів структури гнучкого автоматизованого виробництва на базі сучасних верстатів з ЧПУ, промислових роботів та систем оснащення.
15
Sliednikova, Olena, Volodymyr Vynnyk, Vasyl Sklyar, and Olga Aksonova. "МОДУЛЬНЕ 3D-МОДЕЛЮВАННЯ ІНСТРУМЕНТІВ, ПРОЦЕСУ ЗНЯТТЯ ПРИПУСКУ ТА ФОРМОУТВОРЕННЯ ПРИ ФРЕЗЕРУВАННІ КУЛАЧКІВ ЗІ СХРЕЩЕНИМИ ОСЯМИ ІНСТРУМЕНТА ТА ДЕТАЛІ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 1 (15) (2019): 53–62. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2019-1(15)-53-62.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Забезпечення високих показників точності та якості кулачків розподільних валів та текстильних машин при забезпеченні високої продуктивності їх обробки є актуальним завданням у машинобудуванні. Постановка проблеми. Висока точність оброблених поверхонь кулачків розподільних валів та текстильних машин забезпечить правильну роботу вузлів та збільшить ресурс експлуатації. Аналіз останніх досліджень і публікацій. У відомих способах фрезерування при обробці кулачків глибина різання різна, подача по контуру нерівномірна, що знижує продуктивність обробки та точність обробленої деталі. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Спосіб фрезерування кулачків розподільних валів та текстильних машин орієнтованим інструментом, який забезпечує високі показники точності та продуктивності обробки не розроблено. Постановка завдання. Розробка нового способу фрезерування кулачків розподільних валів та текстильних машин зі схрещеними осями інструмента та деталі, що забезпечить підвищення точності оброблених поверхонь та продуктивність обробки. Виклад основного матеріалу. Розроблено новий спосіб фрезерування кулачків розподільних валів, де обробка ведеться інструментом, висота якого менша довжини кулачка. Фрезерування кулачків розподільного валу виконується за один установ фрезою зі схрещеними осями її та деталі. При обробці кулачків забезпечується стабілізація зняття припуску та подачі по контуру, що підвищує точність та продуктивність обробки. Висновки відповідно до статті. Запропонований новий спосіб фрезерування кулачків розподільних валів та текстильних машин зі схрещеними осями інструмента та деталі. Запропонована методика фрезерування криволінійних поверхонь на верстатах із ЧПК може бути застосована для процесів фрезерування різноманітних циліндричних поверхонь складного профілю зі схрещеними осями інструмента і деталі.
16
Petrakov, Yurii, and John Maru Ezenduka. "Controlling turning contouring of shaped parts." International Scientific and Technical conference "The Progressive Technics, Technology and Engineering Education", no. XXII (September 21, 2021). http://dx.doi.org/10.20535/2409-7160.2021.xxii.239130.
Full textAbstract:
Abstract. The machining of contoured shaped surfaces of parts with a circular cross-section is executed on CNC lathes using control programs. All known CAM systems offer canned cycles for such surfaces. In most cases, it is recommended to use G71, G72 and G73 canned cycles for roughing contouring. The aim of the study is to analyze the cutting processes in roughing and finishing and to assess their influence on the surface quality of the part. A modeling technique is proposed, which is based on the use of an original application soft that allows simulating all machining cycles with fixing the results in the form of oscillograms of changes in the depth of cut. Comparative analysis of the results allows you to choose the most acceptable machining cycle for a specific profile of the contour of the part. The developed program also makes it possible to obtain the predicted accuracy of machining along the entire contour, which may arise as a result of technological heredity. In addition, the array of data on cutting depth obtained during the simulation, which is the main disturbance of the process, allows one to design the law of control of the cutting mode, for example, on the feed, which will lead to the stabilization of the cutting process.
Анотація. Обробка контурних фасонних поверхонь деталей, що мають круглий поперечний переріз, виконується на токарних верстатах з ЧПУ по керуючим програмами. Всі відомі САМ-системи пропонують стандартні цикли для обробки таких поверхонь. У більшості випадків рекомендується застосовувати стандартні цикли чорнової контурної обробки G71, G72 і G73. Метою дослідження є аналіз процесів різання в чорновий і фінішної обробки і оцінка їх впливу на якість поверхні деталі. Порівняльний аналіз результатів дозволяє вибрати найбільш прийнятний цикл обробки для конкретного профілю контуру деталі. Розроблена програма також дозволяє отримати прогнозовану точність обробки по всьому контуру, яка може виникнути в результаті технологічної спадковості. Крім того, отриманий під час моделювання масив даних по глибині різання, який є головним обуренням процесу, дозволяє спроектувати закон управління режимом, наприклад, з подачі, які призведе до стабілізації процесу різання.