Academic literature on the topic 'Мікрошліфи'

У статті представлено результати дослідження параметрів профілю гравійованих штрихів, отриманих методом прямого лазерного гравіювання. Дослідження методами оптичної металографії шліфів гравійованих штрихів, що відрізнялися запроектованим профілем показало, що всі гравійовані штрихи зразка мають відхилення від заданого геометричного профілю (нахил стінки штриха 90⁰ зменшується до 60⁰–75⁰), є несиметричними, захисне PVD (Plate Vapour Deposition) покриття має недостатню адгезію до основного матеріалу форми. Дослідження шорсткості поверхні досліджуваних друкарських форм на ділянках пробільних та друкувальних елементів за допомогою механічного профілографування показало, що шорсткість пробільних елементів форм суттєво нижча, ніж шорсткість дна друкувальних елементів, що повністю кореспондується з даними досліджень мікрошліфів. Також це підтверджено мікроскопічними дослідженнями дна друкувальних елементів: нерівності мають регулярний характер, що спричинено особливостями лазерного оброблення поверхні. Аналіз отриманих даних дає підстави стверджувати, що особливості обробки матеріалу форми лазером під час DLE, впливає на шорсткість оброблюваних поверхонь та утворює напливи, що може мати негативний вплив на адгезію захисного PVD покриття, що суттєво знизить тиражостійкість друкарських форм. Зважаючи на цей факт, доцільним є удосконалення технологічних режимів лазерного гравіювання поверхні латуні.

Актуальність теми дослідження. Плазмове напилення для створення захисник покриттів у різних галузях машинобудування, ремонту та відновлення є достатньо поширеним, зокрема при покращенні показників стійкості в авіаційних та судових двигунах, турбінах завдяки відносній простоті, низький вартості компонентів, отриманні високих результатів. Постановка проблеми. Однак поряд з явними перевагами плазмових покриттів вони мають достатньо суттєві недоліки, зокрема ті, що напилюються як захист від впливу тепла й мають схильність до відшарування, зокрема при неефективних складових матеріалів для їх нанесення на вузли та деталі й недостатньо вивчені щодо властивостей. Аналіз останніх досліджень і публікацій. Відзначено, що напилення, яке проводиться за допомогою плазмового потоку, є дієвим технологічним засобом отримання надійних покриттів, у тому числі й теплозахисних, при цьому показано, що поруч з уже проведеними дослідженнями є проблеми, які потребують подальших пошукових робіт. Мета роботи. Метою цієї роботи є визначення характеристик плазмових покриттів, розробка математичного опису одного з них для використання як одного з параметрів та порівняльний аналіз запропонованих та отриманих результатів, зокрема з тими, що вже існують на теперішній час. Виклад основного матеріалу. Методами фізичних експериментів за вже існуючими методиками, спеціально розробленого математичного опису, отримання та детального опису й аналізу мікрошліфів покриттів при різних способах їх отримання встановлюються переваги покриттів, які нанесені способом плазмового напилення, при цьому підкреслено, що якісні покриття можуть бути отримані як в контрольованій, так не в контрольованій атмосфері. Висновки відповідно до статті. Встановлено, що здебільшого на стійкість напиленого шару щодо теплових впливів впливає склад матеріалу для напилення, при цьому необхідно виконувати тришарове напилення різними за складом матеріалів для кожного шару при певних відстанях сопла плазмотрона від поверхні. Також необхідно враховувати потужність плазмотрона при виконанні процесу.

Мета. Метою дослідження є удосконалення технології термічної обробки основного трубопресового інструмента – голки-оправки для пресування неіржавіючих труб на трубопрофільних пресах для подальшого вибору оптимальних режимів термозміцнення.Методика. Для проведення дослідження з поковок діаметром 250 мм були вирізані зразки розміром 10×10×55 мм і піддані остаточній термічній обробці в цехових умовах при різних температурних режимах загартування, відпуску і хіміко-термічної обробки. Виготовлення мікрошліфів зводилось до виконання наступних операцій: шліфування, полірування й травлення. Проведено мікроструктурний аналіз зразків і визначена твердість після різних режимів термічної обробки.Результати. Побудовані і досліджені графіки залежності твердості зразків від температури загартування, відпуску, запропонований оптимальний режим газового азотування (що підтверджено результатами замірів твердості) для отримання високих експлуатаційних властивостей трубопресового інструмента і отримання необхідного балу зерна, проведено дослідження структури азотованого шару (мікроструктурне і електронне). Результатом роботи є розробка оптимального режиму термозміцнення інструмента (голки-оправки) (загартування з двократним відпуском і послідуючим азотуванням замість традиційного режиму – загартування з трикратним відпуском), що підвищує міцність, зносо- і теплостійкість сталі шляхом утворення стійких у процесі нагрівання карбідів, нітридів, боридів і т. п. В результаті сталь здобуває високу твердість на поверхні HRC 71 – 72, що не змінюється при нагріванні до 400 – 450 °С, високу опірність зношуванню, високі границі витривалості, корозійну стійкість.Наукова новизна. Вперше науково обґрунтовано вибір більш ефективного режиму термозміцнення трубопресового інструмента (з проведенням мікроструктурних досліджень), що дозволяє його використовувати в реальних умовах виробництва неіржавіючих труб на трубних підприємствах «ПрАТ Сентравіс Продакшн Юкрейн», «ТОВ ВО Оскар» та ін.Практична цінність. Удосконалення технології термічної обробки голки-оправки (загартування з відпуском і послідуючим азотуванням замість звичайної технології – загартування з відпуском) дозволить збільшити стійкість пресового інструмента на 30 % та знизити витрати по переробці виготовлення неіржавіючих труб, а також покращити якість внутрішньої поверхні труб (відсутність плівок, порізів та інших дефектів неіржавіючих труб).