Academic literature on the topic 'Механічнє зношування'

Одним з основних видів зношування робочих органів ґрунтообробних та посівних машин є абразивне зношування. Таке зношування призводить до втрати працездатності леза робочих органів, зокрема зернопосівних машин.Під час виконання механізованих технологічних операцій посіву зернових культур дискові сошники сівалок знижують (втрачають) свою працездатність в разі, коли відстань між їх кромками в місці, де вони сходяться, перевищує 5 мм. Останнє обумовлено зменшенням зовнішнього діаметра дисків і є підґрунтям для заміни дисків.Економічно обґрунтовано здійснення відновлення зношених дисків. Тому у статті розглянуто існуючі методи відновлення робочих органів зернопосівних машин. Запропоновано метод відновлення зазначених деталей з використанням механічних вібраційних коливань обробного інструменту.Основні параметри відновлених дисків, з використанням механічних вібраційних коливань обробного інструменту, порівняно з параметрами відновлених дисків методом наплавлення зношеного шару металу.Експериментально підтверджено, що спосіб відновлення посівних дисків впливає не величину їхнього остаточного ресурсу. Перевагу надано вібраційному відновленню.Проведені дослідження процесу вібраційного зміцнення матеріалу деталей, які сприяють підвищенню якості відновлення дисків сошників зернопосівних машин, що забезпечує їх підвищену зносостійкість і, відповідно, підвищення ресурсу.Встановлено основні параметри обробки при вібраційному зміцненні (амплітуда, частота коливань обробного інструменту, час обробки).Проведеними дослідженнями встановлено характер інтенсивності зношування діаметра дисків сошників і товщини їх леза.Встановлено, що зносостійкість, а отже, і ресурс дисків сошників залежать як від їх параметрів, так і від способу відновлення.Отримані дані стендових випробувань дозволяють розробити і впровадити у виробництво технологію відновлення дисків сошників методом вібраційного деформування.

Методом гарячого штампування з використанням синтезованих лігатур системи Al-Ti-C отримані алюмо матричні композиційні матеріали з карбідовмісткою зміцнюючою фазою та карбідом титану, для порівняння їх фізико-механічних властивостей. Встановлено, що композити системи «Al-карбідовмістка лігатура» мають вищі значення твердості, границі міцності та текучості, а також мають абсолютну корозійну стійкість у 3,5 %-вому розчині NaCl. Проте, композити 85 % Al-15 % (TiC) зберігають досить високі значення пластичності - у два рази більші ніж для матеріалів з лігатурою системи Al-Ti-C. Триботехнічні випробування показали, що дослі джуванні матеріали у парі тертя зі сталю У10 зазнають значних пошкоджень у результаті реалізації адгезійного механізму зношування.

Срібло як м’який матеріал використовується у конструкції підшипників, які несуть високі навантаження і високі швидкості, і має хороші характеристики змащення, механічні властивості та стійкість до корозії. Існує багато методів формування відповідного покриття, але не достатньо описаний процес нанесення Ag-покриття на поверхню олов’яно-бронзової втулки підшипника за допомогою технології електроіскрового осадження (ESD) для покращення умов експлуатації. У статті досліджене покриття, отримане на підкладці з олов’янистої бронзи, яке було сформоване в результаті ESD із застосуванням срібла як м’якого антифрикційного матеріалу. Досліджено морфологію, склад і властивості покриття. Приведено технологію формування Ag-покриття на поверхні олов’яної бронзи, яке утворене шляхом почергового електроіскрового осадження (ESD) нанесенням м’якого матеріалу срібла. Аналіз впливу осадження на масообмін, шорсткість, товщину, морфологію поверхні, елементний склад і трибологічні властивості Ag-покриття досліджували за допомогою електронних ваг, 3D-оптичних профілометрів, скануючої електронної мікроскопії (SEM), спектру енергетичної дисперсії (EDS) та трибометра. Покриття зі срібла наносили на поверхню олов’яної бронзи електроіскровим напиленням. Оптимальний параметр процесу був отриманий таким чином: напруга 60 В, робочий цикл 25%, продуктивність 1 хв/см2. За оптимальних параметрів процесу масообмін становить 25,0 мг, шорсткість поверхні Ag-покриття – 15,46 мкм, а товщина – 15 мкм. Зокрема, шар, отриманий за оптимальних параметрів процесу, зменшує поверхневі мікротріщини і має відносно гладку і щільну поверхню з хорошою цілісністю. Ag-покриття має хороший дифузійний зв’язок із підкладкою, а мікроструктура осадження компактна. Завдяки швидкому нагріванню та охолодженню поверхні підкладки за технологією ESD зерна в шарі осадження дуже щільні, витончені, рівномірно розподілені. Трибологічні властивості покриття при сухому терті показують, що менший опір демонструє Ag-покриття, нанесене з використанням м’якого антифрикційного матеріалу. Коефіцієнт поверхневого тертя стабільний після обкатки і стає стабільним протягом випробування, а мінімальний коефіцієнт тертя Ag-покриття становить приблизно 0,31 після етапу обкатки. У механізмі зношування Ag-покриття переважають пластична деформація, абразивне зношування та незначне полірування. На відносно м’якому Ag-покритті переважали пластична деформація та абразивне зношування. Срібло і мідь мають дуже хорошу «змочуваність», що сприяє покращенню ефективності дифузійного зчеплення між металами під час електростатичних розрядів. Однак ефективність застосування срібла як антифрикційного покриття потребує подальшого покращення.

В результаті проведеної роботи визначені закономірності зміни режимних параметрів під час розрізання навпіл зношених автомобільних шин 195/65R15 діаметром 662 мм ріжучим інструментом зі сплаву Р6М5, які забезпечують збільшення стійкості ріжучого інструменту до зносу, собівартість близької до мінімальної та максимальної продуктивності. В якості керуємого процесу розглядається процес зношування задніх поверхонь ріжучого інструменту. Встановлено, що управлінням швидкістю різання та подачею ріжучого інструменту дозволяє змінити швидкість процесу зносу ріжучого інструменту, тобто до збільшення часу роботи ріжучого інструменту. Розраховані та побудовані криві зносу ріжучого інструменту зі сплаву Р6М5 та швидкості його зносу у відповідності з управлінням режимними параметрами при розрізанні навпіл зношеної автомобільної шини. Вирішення проблеми управління режимними параметрами сприяє підвищенню ефективності механічної обробки різанням та доповнює математичне та інформаційне забезпечення систем автоматизованого проектування технологічних процесів (САПР ТП) які використовуються під час утилізації зношених автомобільних шин

Розглянуті методи, які забезпечують підвищення довговічності двигунів сільськогосподарської техніки за рахунок використання ефективних технологій при виготовленні та відновленні поршневих пальців. Запропонований метод відновлення поршневих пальців автотракторних двигунів з використанням механічних вібраційних коливань обробляючого інструменту. Проведені дослідження по вибору основних параметрів обробляючого інструмента – пуансона, які сприяють підвищенню якості відновлення поршневих пальців двигунів, що забезпечує їх підвищену зносостійкість і, відповідно, надійність двигуна. Встановлені види головних деформацій при обробці матеріалу пальців по їх довжині, зовнішньому і внутрішньому діаметрах із вказанням їх особливостей. Досліджені зміни розмірів оброблюваних зразків по їх довжині в умовах звичайного і вібраційного навантаження. Знайдені значення ступеню зміцнення матеріалу поршневих пальців і бронзових втулок. Проведені мікроструктурні дослідження з метою визначення впливу методу деформування на властивості металу поршневих пальців. Досліджений вплив методу обробки поршневих пальців на процес переносу (налипання) їх матеріалу на робочу поверхню обробляючого інструменту – пуансону. Проведені дослідження зносостійкості зразків, вирізаних з поршневих пальців і бронзових втулок двигунів на машині тертя за схемою «ролик – колодочка». Визначена інтенсивність зносу вказаної пари тертя по середній величині втрати маси ролика і колодочки. Приведені графічні залежності результатів зношування ролика і колодочки при звичайному і вібраційному деформуванні в залежності від часу випробувань. Результати стендових досліджень дозволяють розробити і впровадити у виробництво технологічний процес відновлення поршневих пальців і бронзових втулок методом вібраційного деформування.

Актуальність теми дослідження. Досить часто для отримання необхідної точності виготовлення деталей, вони обробляються на круглошліфувальних, внутрішньошліфувальних, плоскошліфувальних та різьбошліфувальних верстатах. Попередньо врівноважене шліфувальне коло в процесі експлуатації втрачає врівноважений стан і набуває дисбаланс, що змінюється протягом часу. Однією з причин, що викликає зміну дисбалансу, є знос шліфувального кола, який може бути нерівномірним або рівномірним. Нерівномірний знос виникає у зв’язку з розсіюванням міцності різальної поверхні кола (у межах одного інструмента). При рівномірному зносі, зокрема й за рахунок правок кола, неврівноваженість виникає через нерівномірну щільність, відхилення розмірів, форми й розташування поверхонь. Постановка проблеми. У процесі виконання шліфувальних робіт необхідно враховувати те, що шпиндель шліфувального верстата внаслідок зносу шліфувального кола, піддатливості опор, згинальної жорсткості переходить у неврівноважений стан, що впливає на точність і якість механічної обробки деталей. Тому виникає проблема визначення похибок положення ротора динамічної системи з урахуванням статичної та динамічної неврівноваженості,складових сил різання та пружних зусиль, що виникають в опорах шпиндельного вузла. Аналіз останніх досліджень і публікацій. У роботі були розглянуті останні публікації з цієї теми, які представлено у відкритому доступі, включаючи мережу Інтернет. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Відомі дослідження точності процесу шліфування важкооброблюваних деталей не враховують вплив статичної, динамічної та моментної неврівноваженості технологічної системи шліфувального верстата. Однак у процесі оцінювання точності положення шпинделя в просторових координатах та точності виготовлення заданої деталі в математичній моделі процесу механічної обробки необхідно враховувати перераховані фактори. Тому дані дослідження дають можливість конструктору підвищити точність проєктування металорізальних верстатів шліфувальної групи при обробці деталей, які мають конструктивну неврівноваженість. Постановка завдання. Метою цієї наукової роботи є моделювання положення шпинделя шліфувальних та фрезерних верстатів з урахуванням інерційних зусиль, які виникають унаслідок статичної та динамічної неврівноваженості роторного вузла, що обумовлює точність і якість процесу механічної обробки. Виклад основного матеріалу. Стан врівноваженості шпиндельного вузла, відбалансованого заводом-виготовлювачем, при обробці деталей на металорізальних верстатах безупинно змінюється. При шліфуванні дисбаланс виникає внаслідок зношування і неоднорідної структури змінної інструментальної головки шліфувального круга. У процесі обробки деталі, яка обертається, він зумовлений неврівноваженою заготовкою. Для компенсації режимної зміни дисбалансу і з метою підвищення якості обробки, особливо на фінішних операціях, без зниження нормативних режимів різання на шпиндель верстата встановлюють коригувальні маси, диски з приводом їх від гідростатичної або гідродинамічної опор. Висновки відповідно до статті. У результаті проведених досліджень у роботі отримано математичну модель положення шпинделя шліфувального верстата з урахуванням складових статичної та динамічної неврівноваженості ротора, яка виникає внаслідок похибок технологічної системи верстата та зносу шліфувального кола. Використовуючи цю модель можна проводити розрахунок похибок механічної обробки, що виникають при різанні. Також це дослідження дозволяє уточнити вплив похибок процесу шліфування на якість обробки деталей, що дає можливість оптимізувати режими різання і, відповідно, підвищити ефективність процесу шліфування. Ця методика також може використовуватися для високошвидкісного фрезерування, яке є альтернативою шліфуванню

Збільшення рівня форсування суднових дизелів наддуванням та їх агрегатної потужності привело до росту прокачування моторного мастила через систему змащення. Крім того, у зв’язку з використанням у підшипниках форсованих дизелів тонкостінних багатошарових вкладишів із твердою основою та достатньо тонкого шару полуди, вимоги до тонкості відсівання мастилоочисником зросли до 20-50мкм. Абразивні частки механічних домішок вище даних розмірів при впровадженні в полуду будутьвикликати порушення структури поверхні шийок колінчатого вала та сприяти їх підвищеному зношуванню. Проведений аналіз систем мастилопідготовки на суднах показав перспективність застосування саморегенеруючих фільтрів для повнопотокового тонкого очищення моторного мастила у суднових дизелях. Цим агрегатам немає альтернативи при повній автоматизації суднової енергетичної установки, форсуванні двигунів внутрішнього згоряння наддувом вище 1,6МПа, особливо з агрегатною потужністю більш 5тис. кВт та використанні в них низькосортних палив. Виконана класифікація саморегенеруючих фільтрів, яка підтверджує можливість використання в судновій енергетичній установці конструкцій як з безперервним, так і з періодичним циклом автоматизованого (механізованого) видалення відкладень з фільтрувального елементу для збереження протягом тривалого часу їх функціональних характеристик. На суднах в основному використовуються саморегенеруючі фільтри з протитоковою регенерацією шляхом створення протитоку фільтруємої рідини, яка подається на елементи за рахунок нагнітання, витиснення, створення розрядження в зоні очищення. Утилізація змиваних відкладень здійснюється фільтруванням у фильтрах-брудонакопичувачах, центрифугуванням (сепаруванням) та відстоєм (гравітаційним осадженням) у стічній цистерні.Ключові слова: експлуатаційні характеристики, мастилопідготовка, система змащування, судновий дизель, саморегенеруючий фільтр, фільтрувальний елемент.

Роботу виконано на кафедрі автомобілів Тернопільського національного технічного університету імені Івана Пулюя Міністерства освіти і науки України. Захист відбудеться 22 грудня 2020 р. о 11:30 годині на засіданні екзаменаційної комісії № 10 у Тернопільському національному технічному університеті імені Івана Пулюя за адресою: 46001, м. Тернопіль, вул. Текстильна, 28, навчальний корпус № 9, ауд. 106.
В кваліфікаційній роботі розроблено технологію відновлення шліців карданного валу 130-2200023, а також досліджено процес тертя та визначення параметрів моделей зношування.
The qualification work developed the technology of restoration of slivers of the cardan shaft 130-2200023, as well as the process of friction and determination of parameters of wear patterns.
ВСТУП 1 ЗАГАЛЬНО-ТЕХНІЧНИЙ РОЗДІЛ 1.1 Опис конструкції шліцьового валу, його призначення і умови роботи. 1.2 Аналіз технічних умов на відновлення поверхні деталі 1.3. Вибір і обґрунтування методу та обладнання для відновлення поверхні шліців. 1.4. Висновки та постановка задач на магістерську роботу 2 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ 2.1. Розробка технологічного процесу відновлення поверхні шліців. 2.2.Розрахунок припусків аналітичним методом. Схема розташування припусків та допусків. 2.3. Вибір устаткування, матеріалів та розрахунок режимів для наплавлення поверхонь шліців. 2.4 Вибір обладнання та розрахунок режимів механічної обробки відновленої поверхні шліців за нормативами. 2.5. Нормування технологічного процесу відновлення поверхні шліців. 2.6. Річний економічний ефект від відновлення деталей 2.7 Вихідні дані для розрахунку дільниці по відновленню шліцевих валів. 3 КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ. 3.1. Розробка конструкції пристрою на задану операцію. 3.2 Розрахунок вимірювального інструменту. 3.3. Пристрій для контролю параметрів якості шліцевого вала. 3.4. Контроль макроструктури, мікроструктури, твердості відновленої поверхні шліців. 4 НАУКОВО-ДОСЛІДНИЙ РОЗДІЛ 4.1 Дослідження процесу тертя та визначення параметрів моделей зношування 4.2. Розрахунки вузла тертя на зносостійкість. Оцінка ефективності способів підвищення зносостійкості. 5 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ 5.1. Розрахунок заземлювача. 5.2. Розрахунок бічного природного освітлення. 5.3. Розрахунок штучного освітлення дільниці. ВИСНОВКИ БІБЛІОГРАФІЯ ДОДАТКИ

Дисертація присвячена питанням підвищення роботоздатності алмазних бурових коронок з комбінованою матрицею при бурінні геологорозвідувальних свердловин у твердих породах за допомогою нового надтвердого матеріалу - гібридайт. Проведений аналіз літературних джерел показав, що найбільш ефективним інструментом для буріння твердих гірських порід на даний час є інструмент з комбінованою матрицею, оснащеною як синтетичними монокристалами алмазу так і полікристалічними матеріалами водночас. Охарактеризовано існуючі надтверді матеріали, які використовуються при оснащенні бурових коронок з комбінованою матрицею. Уперше створена математична модель процесу еволюції робочого профілю та з використанням розрахунку контактного тиску на поверхні алмазної коронки з комбінованою матрицею в процесі буріння геологорозвідувальних свердловин. Проведено в лабораторних умовах, за допомогою розроблених та удосконалених методик, порівняльні дослідження з взаємодії породоруйнівних вставок з гірською породою, та їх вплив на характер руйнування твердих гірських порід, а також досліджено вплив схеми оснащення робочого торця бурової коронки поро-доруйнівними вставками з гібридайту на роботоздатність алмазної бурової коронки з комбінованою матрицею. Вперше встановлено, що при руйнуванні твердих гірських порід вставками з гібридайту очевидний характер руйнування породи, притаманний сколюванню. Розроблені та передані до впровадження підприємству ДП «Центрукргеологія» для буріння геологорозвідувальних свердловин у твердих породах, комбіновані бурові коронки типу БТ-22, які оснащені синтетичними алмазами та породоруй-нівними вставками з гібридайту й мають високу механічну швидкість буріння і підвищену проходку в порівнянні із серійними коронками.
Диссертация посвящена вопросам повышения работоспособности алмазных буровых коронок с комбинированной матрицей при бурении геологоразведочных скважин в твердых породах с помощью нового сверхтвердого материала - гибридайт. Проведенный анализ литературных источников показал, что наиболее эффективным инструментом для бурения твердых горных пород в настоящее время является инструмент с комбинированной матрицей, оснащенной как синтетическими монокристаллами алмаза, так и поликристаллическими материалами одновременно. Обзор существующих сверхтвердых материалов, которые используются при оснащении буровых коронок с комбинированной матрицей, показал, что наиболее перспективным поликристаллическим сверхтвердым материалом является гибридайт. Разработана методика испытаний породоразрушающих вставок на износостойкость при разрушении различных горных пород, и усовершенствована методика изучения шероховатости поверхности забоя, сформированного при алмазном бурении, с помощью аналого-цифрового преобразователя и специально разработанной программы расчета параметров микропрофиля поверхности. Предложен новый подход к оценке распределения контактного давления по рабочей поверхности буровой коронки, основанный на численном анализе модельной контактной краевой задачи механики деформируемого твердого тела и учитывающий не только кинематику процесса бурения, но и специфику контактного взаимодействия инструмента с породой. С помощью численного моделирования рассчитаны значения интенсивности износа рабочей поверхности буровой коронки, достаточно близкие к наблюдаемым на практике результатам, что является убедительным аргументом в пользу адекватности предложенной математической модели и надежности представленных числовых данных. Проведена оценка износостойкости буровой коронки с армирующими породоразрушающего вставками, исследовано влияние их расположения на рабочий поверхности коронки. Получено уравнение для определения эффективного коэффициента износа рабочей поверхности коронки в зависимости от способа его армирования породоразрушающими вставками. Впервые предложена математическая модель эволюции рабочего профиля буровой коронки, которую можно использовать для оптимизации конструкции комбинированной матрицы, включая выбор профиля, оснащенность и применение породоразрушающих вставок с разной износостойкостью. Проведены в лабораторных условиях сравнительные исследования по взаимодействию породоразрушающих вставок с горными породами, и их влияние на характер разрушения твердых горных пород, а также исследовано влияние схемы оснащения рабочего торца буровой коронки породоразрушающими вставками из гибридайта на износостойкость и механическую скорость бурения. Впервые установлено, что использование породоразрушающих вставок из гибридайта в комбинированной матрице буровой коронки приводит к повышению износостойкости инструмента и увеличению механической скорости в процессе бурения твердых горных пород. Также было установлено, что в процессе работы вставок из гибридайта наблюдается эффект «самозатачивания», вследствие чего при бурении геологоразведочных скважин такой вставкой очевиден характер разрушения породы, присущий скалыванию, а именно с отделением от массива более крупных частиц шлама. Приведены результаты исследования влияния схемы оснащения рабочего торца вставками гибридайта на эффективность бурения твердых горных пород импрегни-рованными коронками. Установлено, что оснащение калибрующей части импрегни-рованной коронки вставками гибридайта способствует устранению ее аномального износа, а также приводит к повышению эффективности и механической скорости бурения крепких горных пород. Разработаны и переданы к внедрению на предприятии ГП «Центрукргеология» для бурения геологоразведочных скважин в твердых породах комбинированные буровые коронки типа БТ-22, которые оснащены синтетическими алмазами и породоразрушающими вставками из гибридайта и имеют повышенную работоспособность в сравнении с серийными коронками типа БС-06.
Thesis is devoted to improve efficiency of diamond drilling bits with a combined matrix while drilling exploration wells in hard rock with the help of the new superhard material - gibridayt. The analysis of the literature has shown that the most effective tool for drilling hard rock is now a tool with a combined matrix, equipped with both a synthetic diamond single crystal and polycrystalline materials at the same time. We characterize the existing superhard materials, which are used for equipping the drill bits with a combined matrix. For the first time a mathematical model of the process of evolution of the working surface of the combined drilling bit with using the calculation of contact pressure on the surface of the combined drilling bit has been created, which is based on the numerical analysis of the model of contact boundary value problem of solid and provides account for not only the kinematics of the drilling process, but also particularities of the contact interaction tool with rock. The comparative studies, having been conducted in lab environment, on the interaction of rock-breaking inserts with subsurface rocks, and their influence on the character of destruction of solid rocks, and also the influence of the circuit equipping the working end of the drilling bit of rock-breaking inserts gibridayt on resistance to abrasion and ROP has been explored. It has also been found out that the inserts from gibridayt an effect of «self-sharpening» is being observed during the operation, as a result of drilling exploration wells by using such insert the character of rock destruction is obvious, in particular the separation of larger solid particles of the slurry. Combined drilling bits such as BT-22 which are equipped with synthetic diamonds and rock-breaking inserts from gibridayt and have increasing efficiency comparing with serial bits has been developed and transferred for implementation at the enterprise «Centrukrgeologiya».

В кваліфікаційній роботі розроблено технологію виготовлення корпуса ЦЛ 7.171.18 та спеціальне оснащення для її реалізації. Прийняті в кваліфікаційній роботі технічні рішення дали змогу підвищити якість виготовлення корпусу, зменшити працемісткість операцій механічного оброблення, скоротити витрати на виготовлення деталі. Для забезпечення безпечних умов роботи персоналу розроблено питання охорони праці і безпеки у надзвичайних ситуаціях. Наведено теоретичне узагальнення і вирішення наукової задачі, яка полягає в дослідженні параметричної моделі процесів тертя та зношування при різанні металів.
In qualifying paper the technology for manufacturing of the body TsL 7.171.18 and special attachments for its realization are designed. Technical solutions made in qualifying paper provided the possibility to increase body manufacturing quality, reduce the complexity of machining operations, minimize the cost of manufacturing parts. To secure staff working environment the comprehensive operational health and safety issues for emergencies are developed. Theoretical generalization and decision of scientific problem, which consists in study of parametric model of friction and wear processes under metal cutting conditions are resulted.
Вступ 1. Аналітична частина 1.1. Дослідження стану проблеми. Актуальність наукових і прикладних досліджень в магістерській роботі 1.2. Методи вирішення поставлених задач 1.3. Висновки та формулювання задач на магістерську роботу 2. Науково-дослідна частина 2.1. Дослідження загального коефіцієнта перекриття поверхонь тертя в процесі різання 2.2. Визначення загального коефіцієнта перекриття поверхонь тертя 2.3. Побудова параметричної моделі для дослідження перебігу фрикційних процесів при обробленні різанням 2.4. Дослідження процесів теплоутворення у зоні фрикційного контакту при точінні 3. Технологічно-конструкторська частина 3.1. Призначення корпусу, його характеристика 3.2. Проектування технології виготовлення корпусу 3.2.1. Вибір способу отримання заготовки 3.2.2. Розрахунки припусків аналітичним способом 3.2.3. Розроблення операційного маршруту для проектної технології 3.2.4. Розрахунки та призначення режимів оброблення 3.3. Розрахунок кількості технологічного обладнання 3.4. Проектування спеціальних пристосувань та інструментів 3.4.1. Конструкції та принцип дії пристосувань 3.4.2. Проектування різальних інструментів 3.4.3. Вибір і розрахунок вимірювальних інструментів 4. Проєктна частина 4.1. Розрахунки чисельності основного та допоміжного персоналу на дільниці 4.2. Розрахунки виробничої площі та побудова схеми планування дільниці 5. Охорона праці та безпека в надзвичайних ситуаціях 5.1. Техніка безпеки на дільниці механічного цеху 5.2. Небезпечні виробничі фактори на дільниці та рекомендації щодо їх зниження Висновки Перелік посилань Додатки