To see the other types of publications on this topic, follow the link: Виготовлення заготовок.
Journal articles on the topic 'Виготовлення заготовок'
Create a spot-on reference in APA, MLA, Chicago, Harvard, and other styles
Consult the top 34 journal articles for your research on the topic 'Виготовлення заготовок.'
Next to every source in the list of references, there is an 'Add to bibliography' button. Press on it, and we will generate automatically the bibliographic reference to the chosen work in the citation style you need: APA, MLA, Harvard, Chicago, Vancouver, etc.
You can also download the full text of the academic publication as pdf and read online its abstract whenever available in the metadata.
Browse journal articles on a wide variety of disciplines and organise your bibliography correctly.
1
Драган А.П. "ТЕХНОЛОГІЧНЕ СПОРЯДЖЕННЯ ДЛЯ НАВИВАННЯ ГВИНТОВИХ ГОФРОВАНИХ ЗАГОТОВОК З ЗАДАНИМ ПРОФІЛЕМ." Перспективні технології та прилади, no. 17 (December 17, 2020): 46–51. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2020-17-7.
Full textAbstract:
В даній статті наведено зразки технологічного оснащення для виготовлення гвинтових гофрованих заготовок з заданим профілем гофр. зокрема пристрій для виготовлення гофрованих гвинтових заготовок циліндричними формуючими елементами і пристрій для виготовлення гофрованих гвинтових заготовок конічними формуючими елементами. Розглянуто теоретичні основи процесу формоутворення гофрованих гвинтових заготовок Визначено зусилля, яке необхідне для гнуття заготовки у вигляді стрічки між двома прямозубими колесами, косозубими колесами, та колесами спеціального профілю. На основі отриманих рівнянь побудовано графіки залежності сили гофроутворення від ширини стрічки.
2
Shevtsov, S. O. "Аналіз впливу вибору температурного режиму процесу ротаційного обкочуванням інструментом тертя на герметичність днищ балонів." Обробка матеріалів тиском, no. 1(48) (November 1, 2019): 128–34. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2019-128(48).
Full textAbstract:
Шевцов С. О. Аналіз впливу вибору температурного режиму процесу ротаційного обкочуванням інструментом тертя на герметичність днищ балонів // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 1 (48). – C. 128–134.
Значне місце серед промислових виробів займає продукція з днищем. Проведено аналіз стану питання про виготовлення балонів різними способами. Досить часто балони виготовляють з декількох частин, які зварюються. Такий метод не гарантує високу надійність з’єднання металу днища й корпусу балону, а також вимагають значної кількості різноманітних виробничих операцій та обладнання, також розглянуті інші способи виготовлення пустотілих виробів. Одним із методів виготовлення балонів підвищеної міцності та герметичності є спосіб використання операції обкочування заготовки з стальної труби інструментом тертя. Цей спосіб є доцільним з точки зору зниження собівартості для великосерійного виробництва. Ця технологія проста в реалізації, добре піддається автоматизації та не потребує значних капіталовкладень для створення серійного виробництва. Але при порушенні певних технологічних схем процесу обкочування виникають певні дефекти, що знижує якість виробів, або вимагає усунення дефектів. Метою роботи є встановлення впливу температурного режиму обкочування на процес для підвищення якості днищ балонів та ємностей з трубчастих різнотовщинних заготовок. Об'єктом досліджень є процес виготовлення днищ балонів підвищеної міцності та герметичності ротаційним обкочуванням інструментом тертя. Математичне моделювання процесу на основі рівнянь теплопровідності з урахуванням напружено-деформованого стану заготовки дозволило встановити діапазони основних параметрів процесу для подальшого моделювання методом скінченних елементів. Такими рекомендаціями будуть: початкова температура, відносна товщина стінок та відносна подача заготовки до інструмента тертя. Після моделювання були зроблені висновки: що до початку процесу обкочування оптимальною температурою нагрівання заготовки є температура приблизно рівна Тгом = 0,8. Підігрівання в процесі обкочування заготовки не потребують. Для тонкостінних заготовок для запобігання ефектів переплавлення та перегрівання виникає необхідність підстужування заготовки. Для товстостінних заготовок рекомендується нагрівання проводити максимально близьким до температури Тгом = 0,8
3
Titov, V. А., and A. М. Ben. "Моделювання технологічного процесу видавлювання заготовок компресорних лопаток." Обробка матеріалів тиском, no. 1(48) (November 1, 2019): 53–57. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2019-53(48).
Full textAbstract:
Тітов В. А., Бень А. М. Моделювання технологічного процесу видавлювання заготовок компресорних лопаток // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 1 (48). – С. 53–57.
Метою роботи є чисельне моделювання процесу видавлювання заготовок лопаток компресорів авіаційних двигунів при вирішенні задач пластичного деформування, порівняння результатів моделювання із реальними результатами. Показано спосіб використання сучасних систем моделювання, що дозволяють значно скоротити витрати та час розробки нового оснащення за рахунок віртуального моделювання процесу штампування, без виготовлення оснащення та завантаження ковальсько-пресового обладнання. В якості системи моделювання процесів використано програму QForm 2D/3D, за допомогою якої можна варіювати різними параметрами процесу деформування. Проведено моделювання технологічного процесу видавлювання заготовок компресорних лопаток газотурбінних двигунів. Процес видавлювання моделювався за фактичними розмірами лопатки та штампового оснащення. За формою профілю заготовки компресорної лопатки з урахуванням температурного розширення створено моделі штампового оснащення Розглянуто особливості створення тривимірної моделі, завдання параметрів моделі в розрахунковий модуль та нанесення сітки кінцевих елементів. Представлено результати комп’ютерного моделювання, показано характер плину металу при деформації, силові та енергетичні параметри процесу. Показано результати експериментальних досліджень, проведених на серії заготовок, що були отримані із поступовим збільшенням довжини пера до технологічних параметрів. Представлено відповідність форми видавленої заготовки, отриманої розрахунковим шляхом, зовнішньому вигляду реальної заготовки, характер заповнення порожнини матриці, а також місця утворення можливих дефектів. Показано застосування прикладних технологій для моделювання процесу деформації та виготовлення штампового оснащення
4
Markov, O. E., V. N. Zlygoriev, U. O. Ivanova, A. O. Lager, and V. A. Dorofeev. "Удосконалення технології виготовлення крупних поковок на основі використання нового способу осадження." Обробка матеріалів тиском, no. 1(50) (March 31, 2020): 91–97. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2020-1(50)91.
Full textAbstract:
Марков О. Є., Злигорєв В. М., Іванова Ю.О., Лагер О. О., Дорофєєв В. О. Удосконалення технології виготовлення крупних поковок на основі використання нового способу осадження. Oбробка матеріалів тиском. 2020. № 1 (50). С. 91-97.
В роботі досліджено спосіб осадження великих злитків. Запропонований спосіб полягає в осадженні чотирипроменевих профільованих злитків. В роботі запропонована методика проведення досліджень методом скінчених елементів. Методика передбачала встановлення закономірностей заковування внутрішніх пустот злитка. Кут граней чотирипроменевих заготовок приймався постійним і становив 150°. Як змінними параметрами використовувалася відносна глибина граней чотирипроменевої заготовки, яка змінювалася в інтервалі 15 % ... 25 %. На основі скінчено-елементного моделювання були встановлені: інтенсивності деформацій, напружень і температур в меридіональному перерізі після осадження чотирипроменевих заготовок. Величина стискаючих напружень визначалася на підставі показника жорсткості напруженого стану. Результати скінчено-елементного моделювання перевірялися експериментальними дослідженнями. Була розроблена відповідна методика проведення цих досліджень, яка реалізовувалася на моделях зі свинцю і сталі. Крім цього проводилася апробація отриманих результатів на натурних сталевих поковках. Теоретичне дослідження дозволило встановити розподіл параметрів напружень і деформацій в обсязі поковки при осадженні чотирипроменевих заготовок. Скінчено-елементне дослідження дозволило встановити, що раціональна висота граней повинна складати 15 % від діаметра заготовки. При такій висоті граней відбувається максимальне заковування внутрішнього отвору. Отримані результати пояснюються показником напруженого стану, який показує наявність стискаючих напружень внаслідок підпору увігнутих граней. Крім того, визначена раціональна ступінь осадження для максимального заковування внутрішніх дефектів. Результати скінчено-елементного моделювання були підтверджені експериментами в лабораторних і виробничих умовах. В результаті досліджень, виконаних в роботі, було встановлено, що осадження чотирипроменевих заготовок підвищує якість великогабаритних деталей.
5
Dragobetsky, V. V., I. O. Kuziv, D. V. Moloshtan, O. O. Naumova, and V. M. Doludarev. "Закономірності процесу згинання біметалевих дуг пасажирських вагонів." Обробка матеріалів тиском, no. 1(50) (March 31, 2020): 154–58. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2020-1(50)154.
Full textAbstract:
Драгобецькій В. В., Кузєв І. О., Молоштан Д. В., Наумова О. О., Долударєв В. М. Закономірності процесу згинання біметалевих дуг пасажирських вагонів. Oбробка матеріалів тиском. 2020. № 1 (50). С. 154-158.
Обґрунтовано доцільність застосування профільних заготовок з різнорідних матеріалів для виготовлення гнучкої елементів каркасу транспортних засобів. Розглянуто розтягнення бінарної системи при наявності зовнішнього тертя. Напруги контактного тертя визначаються по залежностях молекулярно-механічної теорії. Представлена методика визначення параметрів процесу гнучкі з розтягуванням дуг пасажирських вагонів з біметалічної заготівлі: нержавіюча сталь + вуглецева сталь.
Метою дослідження є розробка моделі та визначення технологічних параметрів деформування профільної біметалевої заготовки з повздовжнім розташуванням шарів різних металів при зовнішньому терті на одному з контурів. Встановлено доцільність застосування профільних заготовок з різнорідних матеріалів для виготовлення методом згинання з розтягуванням елементів каркасу транспортних засобів, наприклад дуг пасажирських вагонів. Зусилля попереднього розтягування розраховується, як добуток поточної площі профільної заготовки на напругу поточного межі текучості, який відповідає точці перетину кривих зміцнення матеріалів заготовки. Зусилля згинання визначається як для монолітної заготовки при рівних поточних межах плинності її матеріалів. Калібрувальне розтягнення відповідає граничним деформаціям більш пластичного матеріалу.
6
Krotenko, G. A., V. N. Levchenko, and L. V. Tahan. "Визначення енергосилових параметрів процесу видавлювання циліндричних деталей з квадратних заготовок." Обробка матеріалів тиском, no. 1(50) (March 31, 2020): 130–35. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2020-1(50)130.
Full textAbstract:
Кротенко Г. А., Левченко В. М., Таган Л. В. Визначення енергосилових параметрів процесу видавлювання циліндричних деталей з квадратних заготовок. Oбробка матеріалів тиском. 2020. № 1 (50). С. 130-135.
Проаналізовано сучасні способи отримання відносно низьких (коротких) круглих в плані заготовок для видавлювання циліндричних деталей. Показано, що вирубка з листового матеріалу навіть з використанням багаторядного розкрою не дозволяє виробляти такі заготовки із забезпеченням високого коефіцієнта використання матеріалу. Альтернативні способи, такі як різання зсувом в спеціальних штампах і розкочування, не забезпечують якість низьких заготовок або є непродуктивними. Запропоновано отримувати відносно низькі круглі в плані заготовки осадкою з квадратних, для яких величина коефіцієнта використання матеріалу наближається до 100 %. Наведено результати теоретичного аналізу процесу осадки квадратної заготовки в круглій матриці, при якій деформація характеризується вихровою течією металу. Математичну модель процесу побудовано з використанням тривимірного вихрового поля швидкостей на базі енергетичного методу. Результати розрахунків співставлено з експериментальними даними. Отримано залежності питомих сил від незаповнення для осадки квадратної заготовки, а також для стаціонарної стадії видавлювання заготовок типу стаканів з товщиною стінки 0,50 мм та 0,25 мм. Запропонована методика теоретичного аналізу може бути використана для визначення товщини стінки, при якій фестон не буде перешкодою для виготовлення тонкостінних деталей типу тюбиків. Запропоновано технологічний процес видавлювання круглої деталі (тонкостінного тюбика) з квадратної заготовки. Застосування нової технології видавлювання тюбиків з квадратних заготовок дозволяє підвищити коефіцієнт використання матеріалу з 0,67 до 0,98.
7
Диня В.І. and Білик С.Г. "ОБГРУНТУВАННЯ ВИГОТОВЛЕННЯ ЗАГОТОВОК СПЕЦІАЛЬНИХ ЗІРОЧОК ТРУБЧАСТИХ КОНВЕЄРІВ." Перспективні технології та прилади, no. 18 (June 30, 2021): 51–54. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2021-18-7.
Full textAbstract:
Підвищення продуктивності праці в агропромисловому комплексі, харчовій, переробній промисловостях, та інших спонукає до розширення технологічних можливостей транспортуючих пристроїв, які мають широке застосування у технологічних процесах механізованого завантаження сипких матеріалів сільськогосподарського виробництва. При цьому важливим є виготовлення робочих органів транспортуючих і змішувальних пристроїв у вигляді окремих секцій.
В сільському господарстві трубчасті конвеєри набули широкого застосування для транспортнування сипких матеріалів, а також в хімічному машинобудуванні, верстатобудуванні, гірничорудному устаткуванні і підйомно-транспортуючих пристроях. Одним із важливих питань надійності роботи гнучкого трубчастого конвеєра є забезпечення надійності роботи приводі односторонньої дії, які здійснюють передачі крутних моментів в одному напрямку, а в іншому його стопоріння. Такі приводи широко використовують у сільськогосподарських машинах, мотоциклах, велосипедах, насосах, та інших транспортних технологіях.
Важливим моментом при виробництві таких приводів є розроблення прогресивного технологічного процесу виготовлення привідних дисків (зірочок), які мають складний профіль для технології їх виготовлення.
8
Білоник, Ігор Методійович, Микола Миколайович Береговенко, Олексій Євгенович Капустян, Олександр Андрійович Шумілов, Дмитро Ігорович Білоник, and Євгеній Яковлевич Губар. "ЗАСТОСУВАННЯ ЕЛЕКТРОШЛАКОВОГО НАПЛАВЛЕННЯ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ МОЛОТКІВ УДАРНОГО МЕХАНІЗМУ СТРУШУВАННЯ ОСАДЖУВАЛЬНИХ ЕЛЕКТРОДІВ ЕЛЕКТРОФІЛЬТРІВ." Вісник Черкаського державного технологічного університету, no. 4 (March 15, 2021): 152–61. http://dx.doi.org/10.24025/2306-4412.4.2020.215690.
Full textAbstract:
У статті представлено основні дані про технологічні можливості виготовлення деталей для ударного механізму струшування осаджувальних електродів електрофільтрів. Запропоновано й аналітично обґрунтовано перспективність зміни технологічного процесу виготовлення молотка ударного механізму з метою максимального збільшення коефіцієнта корисної дії електрофільтру при одночасному збільшенні експлуатаційної надійності молотків і зниженні вартості їх виробництва. Встановлено, що процес виготовлення молотка практично можна звести до однієї операції – електрошлакового наплавлення. Водночас для вихідних заготовок (хвостовик і витратний електрод) застосовуються стандартні стали стандартного сортаменту. В результаті дослідження якості металу наплавленої ударної частини молотка встановлено, що процес електрошлакового наплавлення забезпечує формування монолітної і бездефектної структури; мікроструктура наплавленого металу – ферито-перлітна, досить однорідна і дисперсна, що характерно для литого металу в водоохолоджуваному кристалізаторі. Ударнівипробування молотків, отриманих з використанням електрошлакового наплавлення, проводили на спеціальному ударному стенді, який забезпечує енерго-кінематичні параметри удару молотка по балці струшування, аналогічні промисловому електрофільтру. Випробування показали їх високу надійність (руйнувань не було) і тим самим підтвердили можливість їх промислового застосування. Розрахований очікуваний економічний ефект від застосування технології електрошлакового наплавлення при виготовленні молотків ударного механізму струшування стосовно розробленої конструкції молотка становив близько 350–400 грн за штуку. Отриманів роботі результати можуть бути використані на виробництві, при проектуванні технологічних процесів виготовлення деталей, що мають складний технологічний процес виготовлення.
9
Mayevskyy, Volodymyr, Zoya Kopynets, Oleh Ferents, Yevstakhii Myskiv, and Mykhaylo Fedyk. "Оцінювання витрати букової пиловної сировини на виготовлення чорнових заготовок із заданими розмірно-якісними характеристиками." Наукові праці Лісівничої академії наук України, no. 22 (June 10, 2021): 227–34. http://dx.doi.org/10.15421/412121.
Full textAbstract:
Наведено результати експериментальних досліджень поопераційних витрат букової пиловної сировини на сухі чорнові різнодовжинні заготовки із заданими розмірно-якісними характеристиками у виробничих умовах, зокрема під час реалізації таких технологічних етапів: розпилювання пиловної сировини на необрізні пиломатеріали; поздовжнього розкрою необрізних пиломатеріалів на ділянки деревини, поперечний перетин яких відповідає поперечному перетину заготовок; сушіння сирих ділянок деревини; розкрою сухих ділянок деревини за довжиною з вирізанням недопустимих вад деревини на чорнові різнодовжинні заготовки із заданими розмірно-якісними характеристиками.
За результатами здійснених експериментальних досліджень встановлено, що середні поопераційні витрати букової пиловної сировини на сухі чорнові різнодовжинні заготовки із заданими розмірно-якісними характеристиками для різних технологічних етапів становлять: витрата букової пиловної сировини на сирі необрізні пиломатеріали – 1,243 м3/м3; витрата сирих необрізних пиломатеріалів за поздовжнього розкрою на сирі ділянки деревини – 1,450 м3/м3; витрата сирих ділянок деревини на сухі ділянки деревини – 1,173 м3/м3; витрата сухих ділянок деревини за поперечного розкрою з вирізанням недопустимих вад деревини на чорнові різнодовжинні заготовки із заданими розмірно-якісними характеристиками – 1,101 м3/м3.
Використання отриманих результатів поопераційних витрат букової пиловної сировини на сухі чорнові різнодовжинні заготовки із заданими розмірно-якісними характеристиками для різних технологічних етапів дає змогу розробити відповідні нормативи витрат, придатні для застосування у виробничих умовах.
10
Huber, Yu M., I. V. Petryshak, Zh Ya Humeniuk, and M. M. Ilkiv. "Дослідження процесу гнуття деревини бука у пресі з високочастотним нагріванням." Scientific Bulletin of UNFU 29, no. 2 (March 28, 2019): 103–8. http://dx.doi.org/10.15421/40290221.
Full textAbstract:
Перспективною технологією виготовлення гнутих деталей із масивної деревини є використання пресів, обладнаних генераторами СВЧ. Нагрівання деревини в полі струмів високої частоти дає змогу швидко нагріти її до потрібної температури, за якої пластичні властивості деревини будуть найкращими. Час на повний цикл гнуття становить 20…40 хв, тиск – до 500 кг/см2, кінцева вологість заготовок – 6…8 %. Ця технологія істотно зменшує час на гнуття та підвищує продуктивність порівняно з іншим обладнанням та технологіями. Наведено методику та результати дослідження процесу гнуття деревини бука у пресах з високочастотним нагріванням, а також вплив технологічних параметрів безпосередньо на якість оброблених заготовок. Дослідження проведено в умовах виробництва із застосуванням преса італійської фірми Italpresse, загальною потужністю 35 кВт. Експерименти проведено на шаблоні для гнуття із стрілою прогину 70 мм з використанням заготовок завдовжки 975 мм та поперечним перерізом 37×27 мм. Аналізуючи якість гнуття, визначено кількість придатних заготовок. Неякісною вважали заготовку, придатність якої є неможливою через наявність у ній тріщин, сколів, вм'ятин, потемніння та інших дефектів, що унеможливлює її використання з естетичних чи фізико-механічних вимог у виробництві меблевих виробів. За результатами досліджень отримано три групи графіків залежності частки виходу якісних заготовок від часу витримки, напруженості електромагнітного поля та тиску пресування. На основі аналізу отриманих графічних залежностей зроблено такі висновки: 1) збільшення тиску пресування до межі 100 кг/см2 призводить до зменшення частки якісних заготовок, а за тиску 120 кг/см2 – частка якісних заготовок зростає і є більшим, ніж за 80 кг/см2; 2)збільшення часу витримки до межі 20 хв призводить до зростання частки якісних заготовок, а за межі 30 хв – до зменшення частки якісних заготовок; 3) із зростанням напруженості електромагнітного поля частка якісних заготовок зменшується. Для знаходження оптимальних параметрів процесу гнуття букових заготовок виконано оптимізацію, за результатами якої можна стверджувати, що найбільшу кількість якісних гнутих заготовок (98,63 %) можна отримати за найменшої напруженості електромагнітного поля та за найбільшого значення тиску пресування, і витримки заготовок під тиском упродовж 20 хв 40 с.
11
Opryshko, Liudmyla, Tetiana Holovniak, Рavlo Herasymenko, and Iryna Poltava. "ЖАРОМІЦНІСТЬ МЕТАЛУ КОТЕЛЬНИХ ТРУБ З БЕЗПЕРЕВНОЛИТОЇ ЗАГОТОВКИ ВИРОБНИЦТВА ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ»." Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost, no. 5-6 (December 27, 2019): 67–75. http://dx.doi.org/10.34185/0543-5749.2019-5-6-67-75.
Full textAbstract:
Мета. Дослідження спроможності нової технології виробництва (засобом гарячої прокатки на ТПА 30-102 ТОВ «ІНТЕРПАЙП НІКО ТЬЮБ» безпосередньо із недеформованої безперервнолитої заготовки виробництва ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ») забезпечувати отримання котельних труб високої експлуатаційної надійності широкого сортаменту зі сталі 20.Методика. Дослідження макроструктури (наявність залишків литої структури) та мікроструктури металу труб, випробування на тривалу міцність, фрактографічні та металографічні дослідження характеру руйнування зразків труб після жароміцних випробувань. Результати. Досліджені характеристики жароміцності (тривала міцність і тривала пластичність) металу котельних труб у різних станах (після гарячої прокатки і після нормалізації з окремого нагріву), які були виготовлені з різними коефіцієнтами витягу на трубопрокатному агрегаті з безперервним станом (ТПА 30-102) ТОВ «ІНТЕРПАЙП НІКО ТЬЮБ» із недеформованої безперервнолитої заготовки сталі 20 виробництва ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ». Досліджені процеси, які відбуваються в структурі металу цих труб за високої температури впродовж тривалого навантаження, та характер руйнування зразків труб при жароміцних випробуваннях. Встановлено вплив структурних характеристик та технологічних факторів виробництва трубної заготовки і труб на рівень жароміцності і поведінку металу дослідних труб в умовах тривалого навантаження за високих температур. Показана необхідність вдосконалення технології виробництва котельної безперервнолитої заготовки на ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ» з метою отримання необхідної макрокристалічної будови (з розвиненою зоною дрібних рівноосних розорієнтованих кристалів та пригніченою зоною стовпчастих кристалів) і нормування цього показника металу котельної недеформованої безперервнолитої заготовки в ТУ У 24.1-05757883-216 «Заготовка сталева безперервнолита кругла для виготовлення котельних труб». Встановлена можливість постачання на об'єкти енергетики України котельних труб зі сталі 20, що виготовлені із заготовки ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ» з коефіцієнтом витягу не менш ніж 17,0 на ТПА 30-102, без обов’язкової, згідно вимогам нормативної документації для таких труб, нормалізації з окремого нагріву.Наукова новизна. Вперше для котельних труб, що виготовлені з різними коефіцієнтами витягу на ТПА 30-102 ТОВ «ІНТЕРПАЙП НІКО ТЬЮБ» із недеформованої безперервнолитої заготовки сталі 20 виробництва ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ», визначена границя тривалої міцності за температурою експлуатації 450 °С за 100 тис. годин, що нормована ТУ 14-3-460:2009/ТУ У 27.2-05757883-207, і є основною характеристикою за розрахунками на міцність енергетичного обладнання. Досліджена поведінка металу цих труб в різних станах (після гарячої прокатки та нормалізації з окремого нагріву) в умовах тривалого навантаження за високої температури. Практична цінність. Отримані результати досліджень слугуватимуть основою для удосконалення технології виробництва котельних недеформованих безперервнолитих заготовок на ТОВ «МЗ «ДНІПРОСТАЛЬ» і виготовлених із них труб на ТОВ «ІНТЕРПАЙП НІКО ТЬЮБ», що забезпечить отримання за новою технологією котельні труби високої експлуатаційної надійності. Використання заготовки власного виробництва дозволить корпорації ІНТЕРПАЙП УКРАЇНА знизити собівартість котельних труб та бути конкурентоспроможною трубною компанією серед виробників котельних труб, в тому числі закордонних, за ТУ 14-3-460/ТУ У 27.2-05757883-207.
12
Пилипець М.І., Васильків В.В., Радик Д.Л., and Пилипець О.М. "ПЕРЕДУМОВИ РОЗРОБЛЕННЯ КОМБІНОВАНИХ ОПЕРАЦІЙ ВИГОТОВЛЕННЯ ГВИНТОВИХ І ШНЕКОВИХ ЗАГОТОВОК МЕТОДОМ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ ТИСКОМ." Перспективні технології та прилади, no. 18 (July 7, 2021): 112–23. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2021-18-17.
Full textAbstract:
У рамках системного підходу дано постановку задачі вдосконалення технологічних процесів отримання гвинтових і шнекових заготовок у виробництві гвинтових виробів на основі розробки і ефективного використання комбінованих операцій методу обробки металів тиском. Назва такої операції об’єднує назву кількох простих операцій, розміщених в порядку превалювання питомої ваги одного процесу над іншим. Наведено термінологічний опис відомих основних простих (осадження, висаджування, протягування ковальське, радіальне обтискування, гнуття, скручування, навивання, та інші) та окремих комбінованих процесів формоутворення гвинтових і шнекових заготовок методом обробки тиском. Структуризацію та розроблення термінологічного опису операцій здійснено згідно класифікатору 185151 технологічних операцій машино- і приладобудування на основі використання стандартів DIN 8580-DIN 8586, ДСТУ 2263-93. На основі використання показників технологічності дано характеристику та наведено межі використання відомих процесів. Рекомендовано матеріали, які використовуються для виготовлення гвинтових і шнекових заготовок. Отримані результати можуть бути використані для синтезу нових комбінованих процесів отримання гвинтових виробів. Їх впровадження дозволяє істотно збільшити продуктивність виробництва, зниження енерговитрат і матеріаломісткості, скорочення виробничих площ, створення можливості автоматизації і ефективного управління, підвищення якості продукції, поліпшити екологічну обстановку тощо.
13
Matiukhin, A., and S. Dolia. "Розробка технології автоматизованого виготовлення мітчиків." Обробка матеріалів тиском, no. 2(49) (December 22, 2019): 195–201. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2019-2(49)195.
Full textAbstract:
Матюхін А. Ю., Доля С. П. Розробка технології автоматизованого виготовлення мітчиків // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 2 (49). - C. 195-201.
В роботі розглянута можливість застосування технології автоматизованого виготовлення мітчиків, що базується на застосуванні пластичного формування стружкових канавок на радіально-штампувальному прес-автоматі. До складу автоматизованого виробничого комплексу, окрім радіально-штампувального прес-автомату, будуть також входити правильно-розмотувальна машина, пресові ножиці для чистового розрізання дроту, різьбошліфувальний верстат та допоміжне обладнання для переміщення, орієнтації та фіксації заготовок у просторі.
Очікувані результати виконаної наукової роботи по розробці технології та обладнання для автоматизованого виготовлення мітчиків мають бути використані у машинобудівній промисловості для створення передових технологій масового виготовлення мітчиків. Технологія виготовлення мітчиків при застосуванні автоматизованих виробничих ліній має ряд суттєвих переваг порівняно з традиційними, зокрема: підвищена продуктивність праці та коефіцієнту використання металу, знижена метало- та верстатоємність; збільшені показники енерго- та ресурсоефективності. Перелічені переваги, в кінцевому рахунку, зменшать собівартість виготовлення мітчика, не знижуючи його механічних та технологічних властивостей, що дасть змогу гідно конкурувати національному виробнику як на внутрішньому, так і на зовнішньому ринках.
14
Kusyi, Yaroslav. "ТЕХНОЛОГІЧНЕ УСПАДКОВУВАННЯ ВЛАСТИВОСТЕЙ ПРИ ЗАБЕЗПЕЧЕННІ ПАРАМЕТРІВ ЯКОСТІ ВИРОБУ В ПРОЦЕСІ ЙОГО ВИГОТОВЛЕННЯ." System technologies 5, no. 124 (November 25, 2019): 171–84. http://dx.doi.org/10.34185/1562-9945-5-124-2019-16.
Full textAbstract:
Відзначено безпосередній зв'язок параметрів якості виробів із етапами та стадіями його життєвого циклу. На основі аналізу літературних джерел визначено забезпечення експлуатаційних характеристик виробів із дотриманням вимог конструкторсько-технологічної документації одним із пріоритетних завдань сучасної технології машинобудування. Проаналізовано недопустимі відмови виробів, що пов’язані із технологією їх виготовлення. Розроблено принципову схему формування параметрів якості деталей машин та запропоновано вираз для прогнозування імовірності невідбракування P(t) придатних до подальшої експлуатації виробів із врахуванням технологічного успадковування. Розглянуто особливості оцінки пошкоджуваності заготовок виробів для обробки тиском і литва.
15
Aliieva, L. І., P. B. Abhari, K. V. Malii, A. D. Samoglyadov, and A. I. Shimko. "Формоутворення пустотілих деталей способами комбінованого видавлювання." HERALD of the Donbass State Engineering Academy, no. 2 (46) (October 1, 2019): 51–58. http://dx.doi.org/10.37142/1993-8222/2019-2(46)51.
Full textAbstract:
Алієва Л. І., Абхарі П. Б., Малій Х. В., Самоглядов А. Д., Шимко О. І. Формоутворення пустотілих деталей способами комбінованого видавлювання // Вісник ДДМА. – 2019. – № 2 (46). – C. 51–58.
Розглянуто основні способи комбінованого видавлювання пустотілих циліндричних і конічних деталей з вихідних суцільних заготовок. При комбінованому видавлюванні стакану з фланцем, розташованим у доннній частині деталі, слід використовувати схему, яка поєднуватиме радіальний і зворотний способи видавлювання. Для оцінки деформованого стану деталей залучені методи ділильних сіток і мікроструктурного аналізу. Результати досліджень мають якісний збіг з результатами аналізу методом скінченних елементів. Встановлено, що процес протікає при допустимій нерівномірності деформації за перетином деталі і забезпечує прийнятне пропрацювання структури та зміцнення металу по всьому об'єму деталі. Послідовне радіально-пряме видавлювання – спосіб отримання деталей типу глибоких гільз і стаканів із суцільної заготовки. Запропоновано спосіб і експериментально доведена можливість виготовлення складнопрофільованих пустотілих деталей із змінною товщиною стінки і ступінчастою порожниною або зовнішньою поверхнею. Запропоновано спосіб видавлювання деталей типу стакану з товстим дном, за яким з метою зниження нерівномірності деформації по перетину деталі метал в зоні донної частини стакану піддають знакозмінній деформації шляхом прямого видавлювання металу у відросток і поворотного радіального видавлювання в зону дна. Проведено СЕ-моделювання процесу видавлювання пустотілої конічної деталі за допомогою програмного продукту DeForm-2D. Розглянуто зміну кінематики пустотілої конічної деталі, а також отримані поля розподілів інтенсивності деформацій, що підтверджують загальний характер розподілу деформацій у пустотілих деталей типу стакану з глухим отвором.
16
Sira, Nataliia, Oleksandr Lytvyn, Dmytro Volodymyrovych Kalchenko, and Volodymyr Viktorovych Morochko. "ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНЕ ДОСЛІДЖЕННЯ ТЕПЛОНАПРУЖЕНОСТІ ПРОЦЕСУ ЗНОСУ КРУГА, СИЛ РІЗАННЯ ТА ПОТУЖНОСТІ ПРИ ДВОСТОРОННЬОМУ ШЛІФУВАННІ ТОРЦІВ ЗАГОТОВОК РІЗНОГО ДІАМЕТРА." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOG IES, no. 3(13) (2018): 30–40. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2018-3(13)-30-40.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Забезпечення високої конкурентоспроможності оброблених деталей потребує підвищення продуктивності при збереженні високих точності та якості. Постановка проблеми. Підвищення точності виготовлення деталей пов’язано зі зростанням собівартості, тому для досягнення високих техніко-економічних показників найбільш перспективним є застосування нових рішень та вдосконалення способів обробки. Аналіз останніх досліджень і публікацій. З метою забезпечення високої точності торцевих поверхонь деталей одного діаметра німецька фірма Saturn здійснює їх обробку на двосторонніх торцешліфувальних верстатах абразивними кругами без калібруючих ділянок. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Під час обробки штовхачів з однаковими діаметрами їх торцевих поверхонь на двосторонніх торцешліфувальних верстатах фіксацію деталей здійснюють в осьовому напрямку. Відсутні дослідження впливу способу фіксації штовхачів в осьовому напрямку на точність формоутворення їхніх торцевих поверхонь із різними діаметрами. Постановка завдання. Високі вимоги до точності та якості торцевих поверхонь вказаних деталей можна досягнути шляхом удосконалення існуючих або розробкою нових високопродуктивних способів шліфування. Виклад основного матеріалу. Для забезпечення обробки деталей із різними діаметрами їхніх торцевих поверхонь за один прохід використовується спосіб шліфування орієнтованими кругами з калібруючими ділянками з одностороннім розташуванням торців одного діаметра. Довжина калібруючих ділянок шліфувальних кругів відповідає більшому та меншому діаметрам. Висновки відповідно до статті. Виміряно профіль інструменту та визначено знос абразивного круга після обробки 10 деталей, що становив 15 мм. Експериментально отримано профіль інструменту та визначено питомий знос абразивного круга (К = 25). Експериментально визначені максимальні значення температур (420-630 оС) не викликають структурних перетворень у матеріалі. Шорсткість оброблених поверхонь деталей Ra = 0,16-0,32 мкм.
17
ПРИДАЛЬНИЙ, Борис, and Павло ГЕЗУН. "Мехатронна система керування виконавчими механізмами металообработних машин." СУЧАСНІ ТЕХНОЛОГІЇ В МАШИНОБУДУВАННІ ТА ТРАНСПОРТІ 1, no. 16 (May 19, 2021): 23–29. http://dx.doi.org/10.36910/automash.v1i16.504.
Full textAbstract:
За результатами інженерно-пошукових досліджень розроблено та втілено у вигляді діючого стенда структуру мехатронної системи керування рухами виконавчих механізмів. Отриманий діапазон зміни передатних відношень в приводі головного руху та приводі подач дає можливість забезпечення широкого ряду швидкостей та зусиль взаємних переміщень деталі і інструмента, що визначає можливості продуктивної обробки поверхонь широкого діапазону діаметрів і твердих матеріалів. Для більш оптимального способу отримання діапазону характеристик формоутворюючих рухів реалізована можливість управління характеристиками роботи двигуна привода головного руху. Розроблена система також дає можливість встановлення жорсткого кінематичного зв'язку між обертальними та поступальними формоутворюючими рухами, що необхідно для обробки гвинтових поверхонь. Система керування також забезпечує необхідні елементи захисту обладнання і персоналу та передбачає загальмовування двигуна при вимкненні живлення і можливості встановлення обмежень на переміщення. Запропоновані рішення розширюють можливості взаємодії з іншими підсистемами технологічного обладнання, наприклад, механізмом затиску заготовок та інструментів у шпиндельних вузлах верстатів. Використання персонального комп’ютера як програматора контролера, що формує команди керування, а також доступність та поширеність елементної бази на основі якої розроблено представлену систему розширює можливості її виготовлення для використання у складі технологічного обладнання і навчально-дослідних стендів в умовах необхідності економії коштів.
Ключові слова: шпиндельний вузол, система керування, мехатронна система.
18
Azhazha, V. M. "Production of the Batch of Pipe Billets for Trex-Pipes and Experimental-Industrial Batch of Pipes of Zr1Nb Alloy from Domestic Raw Materials." Nauka ta innovacii 2, no. 6 (November 30, 2006): 18–30. http://dx.doi.org/10.15407/scin2.06.018.
Full text
19
Голубков, Павло Сергійович, Олександр Кирилович Войтенко, and Олег Григорович Бурдо. "Моделювання термомеханічних процесів виготовлення пельменів спеціальної форми." Scientific Works 84, no. 1 (December 14, 2020): 54–60. http://dx.doi.org/10.15673/swonaft.v84i1.1869.
Full textAbstract:
Обговорюються технологічні проблеми перспективного напрямку харчових технологій – виробництва пельменної продукції кубічної форми. Аналізуються конструкції традиційних агрегатів та ліній по виготовленню пельменів. Пропонується гіпотеза, що витрати енергії при виробництві пельменів можна скоротити за рахунок використання в агрегаті сформованого, замороженого фаршу. Наведено конструкцію та принцип дії розробленого роботизованного комплексу для виготовлення пельменів розміром 22х22х22 мм.
Аналізуються етапи термомеханічного циклу формування, термічної обробки заготівок та контролю якості готової продукції. Представлено модульно-процесову схему розробленого комплексу. Визначено комплекси параметрів, що характеризують ключові операції при виготовлені пельменів. Наведені діапазони змін температурних та часових параметрів, обґрунтовано завдання системам управління. Визначено статичні балансові енергетичні моделі. Розглянуто параметричну і теплофізичну моделі термомеханічного процесів в апараті.
Сформульовано завдання і проведено аналітичне моделювання теплового стану основних елементів: фаршу, тіста, хватів та довкілля. Наведено умови однозначності, граничні умови. Методами електротеплової аналогії отримано модель термічних опорів для етапів включених та виключених нагрівачів. Запропоновано методику розв’язання нестаціонарної задачі теплопередачі із залученням чисел подібності.
Подано результати експериментального моделювання кінетики охолодження та заморожування заготівлі фаршу у тісті. Визначено рівень кріоскопічних температур для фаршу та тіста. Аналізуються тепловізограми розігріву нагрівача у заготовці фаршу у тісті.
20
Бойко-Гагарін, А. С. "Технологічні аспекти виготовлення фальшивих монет у Російській та Австро-Угорській імперії у ХІХ – на початку ХХ ст." Studies in history and philosophy of science and technology 29, no. 2 (December 26, 2020): 67–76. http://dx.doi.org/10.15421/272022.
Full textAbstract:
Вивчення процесів виготовлення монет є невід’ємною складовою нумізматичних студій, що дозволяє не лише встановити відношення монети до карбування того чи іншого монетного двору та визначити її різновид, а і встановити відмінності між автентичними монетами державного карбування та антикварними підробками, так само як і фальшивими монетами, виготовленими з метою нанесення збитку грошовому обігу та отримання несанкціонованого прибутку. В статті використано комплекс загальнонаукових методів, цитування архівних матеріалів виконано транскрибуванням. В якості джерел вивчення використано раніше неопубліковані матеріали державних історичних архівів та зразки тогочасних підробок монет із зібрань державних музеїв. Повний ланцюг виготовлення фальшивих монет поетапно складався із вибору металу, виготовлення ливарної форми чи штемпеля, виготовлення заготовки для майбутньої фальшивки (металевого кружечка), нанесення зображень на заготовку, за необхідності – нанесення поверхневого покриття та доопрацювання отриманої підробки іншими інструментами для уникнення видимих дефектів фальсифікату. Отримати готові підробки монети з нанесеним шаром поверхневого покриття за допомогою амальгами можна було двома шляхами: покриття заготовки із вже нанесеним штемпелями рельєфом, або карбування штемпелем по вже покритій шаром золота чи срібла основі. Щодо застосування технології лиття підроблених грошей, найчастіше в тогочасних джерелах згадуються гіпсові форми, хоча нами введено в науковий обіг лише металеві (частіше мідні). Елементний вміст поверхні інструментів практично ідентичний у струмках робочої частини та зворотної гладкої сторони, що дає підстави стверджувати про те, що ці інструменти не були у використанні. Ми припускаємо, що потенційні фальшивомонетники позбулись цих ливарних форм як невдалих та непридатних для використання. Продуктом ливарних форм, пресів чи інших виробничих устаткувань фальшивомонетників були заготовки фальшивих монет. Через недосконале лиття отримані заготовки часто вимагали доопрацювання та коригування за допомогою інших оброблювальних інструментів. Застосовуваний фальшивомонетниками технічний процес суттєво відрізнявся від того ланцюга процесів, які практикувались на державному монетному дворі. Причиною цьому ми бачимо недоступність для фальшивомонетників складних технічних засобів та користування ними з незаконною метою таким чином, що цей процес був непомітний для оточуючих для приховування злочинної діяльності. Перспективою подальших досліджень ми бачимо розширення використаної джерельної бази та проведення вивчення збережених зразків підробок монет та інструментів для їх виготовлення за допомогою новітніх вимірювальних пристроїв та технологій.
21
Pilipenko, Oleg, Denis Kolesnik, and Anatoli Berezniak. "ТОЧНІСТЬ ТА ПОГРІШНОСТІ ЗУБЧАСТИХ ПЕРЕДАЧ ВЕРТОЛЬОТНИХ РЕДУКТОРІВ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 1(19) (2020): 18–31. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-20209-1(19)-18-31.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Якість робочих поверхонь зубчастих коліс формується під впливом конструктивних факторів (модуля, числа зубців і матеріалу коліс, твердості матеріалу заготовок та їх фізикомеханічних властивостей) і технологічних факторів (швидкості та глибини різання, подачі, ступеня зношуваності інструменту). Зубчасту передачу можна виконати тільки з деяким наближенням до функціонально точної, оскільки елементи зубчастої передачі не можуть бути виготовлені без відхилень. Рівень цих відхилень визначається не тільки технічною, але й економічною доцільністю, а також можливостями виробництва. Постановка проблеми. Виявлення можливості збільшення ресурсів зубчастих передач, зокрема головного, проміжного і хвостового редукторів вертольотів Ми-8 та їх модифікацій. Аналіз останніх досліджень і публікацій. З аналізу літературних джерел можна зробити висновок, що основними факторами, що формують якість робочих поверхонь зубчастих коліс, є конструктивні та технологічні. Сучасні досягнення у сфері конструювання та виробництва сприяють підвищенню точності та зменшенню погрішностей зубчастих передач вертольотних редукторів. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Виявити основні причини виникнення погрішностей зубчастих передач вертольотних редукторів, взаємозв’язок факторів виробництва й параметрів точності зубчастих коліс та можливості керування точністю поверхонь зубців ще на стадії проєктування. Мета статті. Розглянути точність та погрішності зубчастих передач вертольотних редукторів. Виклад основного матеріалу. Розглянуті показники точності зубчастих коліс за нормами кінематичної точності, плавності, контакту зубців та бокового зазору, вплив технології виробництва на якість зубчастих коліс. Функціональна точність забезпечується двома шляхами – конструктивним і технологічним. Приведені основні причини виникнення погрішності операції зубофрезерування, можливості керування точністю та якістю поверхонь зубців ще на стадії проєктування, взаємозв’язок факторів виробництва й параметрів точності зубчастих коліс. Наведені приклади кінематограм показують неприйнятність кінематичного принципу нормування і контролю точності напружених зубчастих передач та передач з модифікованими поверхнями зубців. Тому нормування та оцінювання точності авіаційних зубчастих коліс здійснюють виключно за елементними показниками точності. Показано, що колеса необхідно контролювати по накопиченій погрішності кроку, а не по биттю. Розглянуто контроль за допомогою плям контакту для конічних передач із прямими і круговими зубцями. Висновок відповідно до статті. Збільшення ресурсу передач здійснюється, поза іншими способами, підвищенням точності виготовлення зубчастих коліс, яка у високоресурсних і високонапружених передачах досягає 4-го ступеня точності за нормами плавності та контакту. У багатьох випадках подальше підвищення точності при збільшенні ресурсу не є доцільним, оскільки висока навантаженість коліс на всіх режимах роботи забезпечує статичний розподіл навантаження між спряженими зубцями, що призводить до зменшення динамічного зусилля. Тут прослідковується основний принцип призначення точності авіаційних передач: точність призначається з урахуванням фактичної навантаженості та жорсткості спряжених зубців і всієї пружної системи загалом.
22
Пилипака, С., Т. Кресан, Т. Федорина, and В. Хропост. "Врахування товщини листового матеріалу при виготовленні конічного диска згинанням плоского кільця." Науковий журнал «Інженерія природокористування», no. 2(16) (December 15, 2020): 78–83. http://dx.doi.org/10.37700/enm.2020.2(16).78-83.
Full textAbstract:
При виготовленні деталей із листового матеріалу відбувається його деформація. Наприклад, ґрунтообробний диск конічної і сферичної форми мають різні робочі поверхні. У першому випадку поверхня є розгортною, у другому – нерозгортною. Згинання листового матеріалу у розгортну поверхню можна описати аналітично за допомогою відповідної теорії диференціальної геометрії. Вона ґрунтується на тому, що довжина ліній на поверхні і кути між лініями не змінюються в процесі згинання, а сама поверхня має нульову товщину. Ця теорія дає досить точні результати при згинанні листового матеріалу малої товщини, наприклад, листа паперу. Робочі органи, які несуть певне функціональне навантаження, повинні мати відповідну товщину матеріалу. Їх можна розглядати, як оболонку, обмежену внутрішньою і зовнішньою поверхнями. При згинанні такої оболонки теорія дає лише наближені результати.В статті розглянута задача згинання плоскої заготовки заданої товщини у конічний диск. Заготовка у вигляді плоского кільця має гострий край зовнішньої периферії. Передбачається, що після згинання кільця у готовий виріб кут загострення зміниться. Потрібно знайти кут загострення заготовки, щоб після її згинання конічний диск набув заданого кута загострення. Запропонована модель згинання ґрунтується на тому, що довжина загостреної крайки (леза) не змінюється під час згинання, а дві поверхні, що проходять через цю крайку, не змінюють своєї площі, тобто згинаються як поверхні нульової товщини. Розроблена математична модель, яка описує таке згинання. За отриманим аналітичним описом побудовано проміжні положення згинання обох поверхонь із спільною лінією перетину. Отримано формулу для знаходження кута загострення заготовки за заданим кутом загострення готового виробу. Згідно розробленої моделі товщина листа на готовому виробі буде меншою від товщини плоскої заготовки. Розроблена модель є однією із можливих при описанні процесу згинання листового матеріалу із врахуванням його товщини.
23
Кусий, Ярослав, and Олег Личак. "ВПЛИВ ЕЛЕМЕНТІВ КОНСТРУКЦІЇ ВИЛИВКА НА ЕВОЛЮЦІЮ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ДЕФЕКТІВ." Modern Problems of Metalurgy, no. 24 (March 28, 2021): 46–56. http://dx.doi.org/10.34185/1991-7848.2021.01.05.
Full textAbstract:
Формування властивостей заготовок під час заливання та кристалізації рідкого розплаву вимагає застосування ефективних критеріїв комплексної оцінки деградації матеріалу при формоутворенні виливків. Запропоновано застосувати метод LM-твердості та критерій технологічної пошкоджуваності для аналізу структурних змін при виготовленні литих заготовок, згідно якого визначається схильність матеріалу до формування технологічних дефектів за ступенем розсіювання характеристик твердості матеріалу на етапі конструкторсько-технологічної підготовки виробництва. Показано доцільність використання розробленої методики при аналізі впливу розміщення конструктивних елементів виливка із алюмінієвого сплаву на прогнозування розвитку структурних дефектів і неоднорідностей у матеріалі виробу.
24
Тріщук, Руслан Любомирович. "Узагальнена логічна схема моделювання процесів технологічного забезпечення контурної стабільності при виготовленні інтегральних обкладинок." Технологія і техніка друкарства, no. 3(69) (November 10, 2020): 25–33. http://dx.doi.org/10.20535/2077-7264.3(69).2020.217471.
Full textAbstract:
Встановлено, що одним з найбільш важливих показників інтегральної обкладинки з широкими клапанами є контурна стабільність, яка характеризується відхиленням зовнішніх контурів від прямокутної побудови. Цей параметр формується під час проходження заготовки обкладинки через механізм координувально-транспортувального блоку лінії для виготовлення інтегральних обкладинок. Зазначений показник залежить як від витратних матеріалів (папір, картон-хромерзац, клей, термоклей), так і від тиражу, а також від геометричних і фізико-механічних параметрів деталей координувально-транспортувального блоку, які контактують з обкладинкою. Розроблено узагальнену логічну схему в параметричному вигляді моделювання процесів технологічного забезпечення контурної стабільності обкладинок та якості й експлуатаційних властивостей деталей координувально-транспортувального блоку лінії для виготовлення інтегральних обкладинок з широкими клапанами. Така схема дозволяє встановити взаємозв’язок між режимами комплексної технології оздоблювально-зміцнювальної обробки, геометричними і фізико-механічними параметрами поверхні циліндричних деталей координувально-транспортувального блоку лінії для виготовлення інтегральних обкладинок з широкими клапанами, визначити їх вплив на експлуатаційні характеристики поліграфічного обладнання та якість готової продукції. Підвищення показників якості обкладинок характеризується істотним зменшенням відсотку їх відбракування залежно від накладу після застосування комплексного технологічного процесу оздоблювально-зміцнювальної обробки. Застосування узагальненої логічної схеми моделювання процесів технологічного забезпечення контурної стабільності обкладинок та експлуатаційних властивостей циліндричних деталей координувально-транспортувального блоку лінії для виготовлення інтегральних обкладинок з широкими клапанами є доцільним при комплексній обробці як деталей лінії з виготовлення обкладинок, так для циліндричних рухомих деталей іншого поліграфічного обладнання (машин для флексографічного друку та ін.).
25
Калюжний, Володимир Леонідович, Сергій Петрович Бісик, Олександр Володимирович Калюжний, and Вадим Миколайович Горностай. "Підвищення продуктивності та зниження витрат металу при штампуванні латунних гільз великої довжини." Озброєння та військова техніка 30, no. 2 (February 8, 2022): 85–95. http://dx.doi.org/10.34169/2414-0651.2021.2(30).85-95.
Full textAbstract:
Наведено результати моделювання методом скінченних елементів переходів штампування латунної гільзи великої довжини. Послідовність операцій штампування складається з гарячого осаджування циліндричної заготовки, гарячого воротного видавлювання порожнистого напівфабрикату з виступом на нижньому торці донної частини, трьох переходів холодного витягування з потоншенням напівфабрикатів, гарячого осаджування виступу з утворенням фланця на торці напівфабрикату і холодного обтиску напівфабрикату з отриманням необхідних кінцевих розмірів гільзи. Така послідовність забезпечує підвищення продуктивності і економію металу при виготовленні гільзи.
26
Cheburov, S. A. "MANUFACTURE OF ROUGH AXLES PRE-MACHINED BY THE ROUNDING PROCESS." Railbound Rolling Stock, no. 22 (2021): 85–91. http://dx.doi.org/10.47675/2304-6309-2021-22-85-91.
Full textAbstract:
The article deals with the definition of the term “rough axle” (profile billet). Among other things, data on the manufacturing process of axle billets, as well as manufacturing methods for rough axles in Ukraine are presented. Rough axles in our country are manufactured using three different methods of hot-forming process: free forging, screw rolling and radial-rotation profile forming. New method of manufacturing a pre-machined rough axle is described. References to the paper, i.e., determination of comparative characteristics of internal defects of different types of rough axles produced by several domestic manufacturers using various methods and technological processes are made. These characteristics were determined by the Testing Center for railcar-building products of DP "UkrNDIV" during different types of testing rough axles manufactured in the period from 2002 to 2017. The testing is described and the parameters of the test objects which were determined, namely, geometrical dimensions, surface integrity, marking, testing of sound permeability and internal defects of the axles, chemical composition and mechanical characteristics of the axle structure, macrostructure cleanliness, nonmetallic inclusions in the steel, micrographic cleanliness are indicated. Also, the testing results of pre-machined rough axles, manufactured by the method of turning the round billet, carried out by the Testing Center of DP "UkrNDIV" in the period from 2018 to 2021 are presented. Findings based on the tests results are set forth, that is, the tested parameters of test objects meet the requirements of regulatory documentation, steel-melting and manufacturing technological processes for rough axles manufactured by PJSC "INTERPIPE NTRP" comply with DSTU HOST 31334:2009, DSTU HOST 4728:2014 and TU U 30.2-23365425-701:2018. The list of literature sources including state standards and technical specification used while writing the paper and the article itself are given. Key words: rough axle, continuously steel-casting method, round billet.
27
Фльонц О.В. and Кирик О.М. "КОНТРОЛЬНИЙ ПРИСТРІЙ ДЛЯ ЗАМІРУ ПАРАМЕТРІВ ШЛІЦЕВИХ ВАЛІВ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИХ МАШИН." Перспективні технології та прилади, no. 17 (December 30, 2020): 142–45. http://dx.doi.org/10.36910/6775-2313-5352-2020-17-21.
Full textAbstract:
Описано види шліцевих з¢єднань та актуальність теми, приведено технічні умови точності при виготовленні і відновленні шліцевих валів сільськогосподарських машин. Розроблена конструкція контрольного пристрою для заміру конструктивних параметрів і шорсткості при їх виготовленні і відновленні. Пристрій для заміру параметрів шліцевих валів виконано у вигляді плити, на якій розміщено основні вузли і деталі. Всі покази надходять через аналогово-цифровий перетворювач до електронно обчислювальної машини і профілографо-профілометром. Крім цього для заміру інших конструктивних параметрів шліцевого вала і шорсткості інших поверхонь можуть встановлюватися додаткові датчики аналогічно вищевказаним. Вказана послідовність роботи пристрою: в центри ділильної головки і задній центр встановлюється еталонний шліцевий вал, з якого за допомогою індуктивних датчиків знімаються всі контрольовані параметри і шорсткість поверхні і встановлюють їх допустимі межі. Приведено визначення величини допустимої похибки встановлення. Визначено вимогу, яку повинна задовольняти схема встановлення заготовки. Зроблено висновки щодо проведених досліджень.
28
Balakhanova, Т. V., H. V. Levchenko, and Ye M. Rybalka. "Quality control of continuous cast ingot from low-carbon steel for wire rod production." Metal and Casting of Ukraine 29, no. 3 (October 4, 2021): 36–43. http://dx.doi.org/10.15407/steelcast2021.03.036.
Full text
29
Aliieva, L. I., I. S. Aliiev, N. S. Grudkina, and K. V. Malii. "Моделювання процесу комбінованого радіально-зворотного видавлювання деталей з фланцем." Обробка матеріалів тиском, no. 1(48) (November 1, 2019): 23–34. http://dx.doi.org/10.37142/2076-2151/2019-23(48).
Full textAbstract:
Алієва Л. І., Алієв І. С., Грудкіна Н. С., Малій Х. В. Моделювання процесу комбінованого радіально-зворотного видавлювання деталей з фланцем // Обробка матеріалів тиском. – 2019. – № 1 (48). – C. 23–34.
Розглянуто способи виготовлення стрижневих деталей з фланцем і осьовим відростком видавлюванням. Наведено результати моделювання процесу комбінованого радіально-зворотного видавлювання стрижневої деталі з фланцем і відростком енергетичним методом верхньої оцінки. Для оперативного розрахунку компонент приведеного тиску для кінематичних елементів паралельної течії металу розроблені та підготовлені залежності для розрахунку елементів приведеного тиску деформування, зсуву і тертя на межах модуля. Встановлено, що при комбінованому видавлюванні з переміщенням металу в радіальному і зворотному напрямках, осередки інтенсивної пластичної деформації зосереджені в зонах вихідних отворів, на перехідних крайках деформуючого інструменту. Між ними розміщена недеформована жорстка зона. Кінематичні параметри процесу знаходять з умови рівноваги даної зони. За цією умовою потужності, прикладені до жорсткої зоні по обидва боки, рівні. Дана також оцінка закономірностям формозміни і розвитку деформованого стану заготовки в процесі комбінованого видавлювання. Представлені графічні залежності формозміни заготовки, які дозволяють прогнозувати отримання напівфабрикатів з необхідними геометричними параметрами. Дано зіставлення розрахункових значень параметрів формозміни і силового режиму, отриманих методом скінченних елементів з енергетичним методом верхньої оцінки і експериментальними даними. Порівняння теоретичних та експериментальних значень тисків деформування і швидкостей течії між собою, а також з результатами, отриманими методом скінченних елементів, показало прийнятність отриманих залежностей для технологічних розрахунків силових параметрів і оцінки формоутворення деталей
30
Gerasimenko, Oleksiy, and Oleg Markov. "РОЗВИТОК НАУКОВИХ ОСНОВ КОМП’ЮТЕРНОГО МОДЕЛЮВАННЯ ПРОЦЕСІВ ГАРЯЧОГО ДЕФОРМУВАННЯ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 1 (15) (2019): 31–40. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2019-1(15)-31-40.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Технологічні процеси кування великогабаритних поковок відповідального призначення потребують точного встановлення технологічних режимів процесу деформування. Це потрібно для забезпечення високої якості та оптимальних витрат при виготовленні виробів вагою від 20 до 200 тон. Оптимальні технологічні режими кування можна встановити на основі даних напружено-деформованого стану заготовки при куванні. Постановка проблеми. Кування великих поковок є дрібносерійним та одиничним видом дороговартісного виробництва з низькою ліквідністю, тому ці процеси потребують попереднього скінчено-елементного моделювання напружено-деформованого стану та силових параметрів кування. Моделювання повинно дозволяти точно встановлювати напружено-деформований стан заготовки в процесі кування. Аналіз досліджень і публікацій. На основі аналізу публікацій за останні роки було встановлено, що основну увагу при моделюванні процесів кування великих поковок методом скінчених елементів приділяли формозміненню заготовки при використанні нових способів кування та деформуючого інструменту. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Існуючі програмні пакети для моделювання процесів гарячого деформування на основі методу скінченних елементів не дозволяють враховувати процеси релаксації напружень, які відбуваються при температурах рекристалізації. Це пов’язано з відсутністю аналітичного зв’язку компонент швидкостей деформацій та напружень, які б враховували цю релаксацію. Врахування релаксації напружень дозволить точніше встановлювати напружений та деформований стан заготовки, а отже, енергосилові параметри процесу кування. Метою статті є встановлення аналітичного зв’язку компонент тензорів напружень та швидкостей деформації, який би враховував релаксацію напружень при реалізації операцій гарячого деформування, що дозволить підвищити точність визначення напружено-деформованого стану та силові параметри процесів кування великогабаритних поковок. Виклад основного матеріалу. У роботі показано, що при моделюванні процесів кування та штампування необхідно враховувати не тільки процеси зміцнення матеріалу, але й релаксацію напружень, які відбуваються при гарячій обробці. На основі в’язко-пружної моделі Максвелла був встановлений зв’язок компонент тензору швидкостей деформацій та напружень. Розроблена модель дозволяє враховувати релаксацію напружень металу під час гарячої деформації. Отримана математична модель перевірялась експериментом на різних сталях при різних температурах деформування. Висновки і пропозиції. Експериментально встановлено, що розроблена модель на 90…93 % описує реологію металу при гарячому деформуванні. Установлений зв’язок компонент швидкостей деформацій та напружень дозволив одержувати прямий чисельний розв’язок завдань пластичного деформування без ітераційних процедур МСЕ з урахуванням реальних властивостей металу при деформації, що суттєво зменшує кількість ітерацій та час розрахунків.
31
Виговський, Георгій Миколайович, Олексій Андрійович Громовий, Наталія Олександрівна Балицька, and Лариса Євгенівна Глембоцька. "Удосконалення процесу чистового торцевого фрезерування плоских поверхонь деталей малої ширини." Технічна інженерія, no. 1(87) (June 16, 2021): 13–20. http://dx.doi.org/10.26642/ten-2021-1(87)-13-20.
Full textAbstract:
При фінішній обробці матеріалів високої твердості все більш широке застосування знаходять торцеві фрези, оснащені надтвердими матеріалами, які повністю розкривають свій потенціал при високошвидкісній обробці. Однак вітчизняним машинобудівним підприємствам не завжди доступне металообробне обладнання такого рівня. Наслідком цього є застосування торцевих фрез, оснащених надтвердими матеріалами, при нераціональних занижених режимах різання, що зумовлює зменшення продуктивності обробки, періоду стійкості інструментів та погіршення якості оброблених поверхонь деталей. У роботі досліджуються особливості процесу фінішної обробки поверхонь заготовок малої ширини (20…50 мм), які виготовлені з матеріалів високої твердості, торцевими фрезами, оснащеними надтвердими матеріалами. Показано, що процес обробки характеризується неоптимальними режимами різання; використанням фрез малого діаметра; малою кількістю різальних елементів, що одночасно беруть участь у різанні, та погіршеною динамікою; низькою зносостійкістю різальних елементів; недостатньою продуктивністю обробки та якістю оброблених поверхонь. Встановлено, що значні переваги мають процеси чистової обробки плоских поверхонь косокутними торцевими фрезами з використанням ступінчастих схем різання, які дозволяють забезпечити повну участь у процесі обробки всіх різальних елементів, покращити динаміку процесу та підвищити стійкість інструмента. Застосування безвершинної геометрії з монотонними криволінійними різальними кромками дозволяє виключити із процесу формування мікронерівностей найбільш вразливу ділянку різальної кромки – вершину. Визначено шляхи підвищення продуктивності обробки поверхонь малої ширини застосуванням торцевих фрез збільшеного діаметра на невисокошвидкісних верстатах та зміщенням деталей відносно осі фрези на відстань, що гарантує забезпечення необхідної висоти мікронерівностей обробленої поверхні.
32
Myronenko, A. Yu. "Конструктивні особливості обладнання для теплого ротаційного кування прецизійних труб зі сплавів на основі молібдену." HERALD of the Donbass State Engineering Academy, no. 2 (46) (October 1, 2019): 68–70. http://dx.doi.org/10.37142/1993-8222/2019-2(46)68.
Full textAbstract:
Мироненко А. Ю. Конструктивні особливості обладнання для теплого ротаційного кування прецизійних труб зі сплавів на основі молібдену // Вісник ДДМА. – 2019. – № 2 (46). – C. 68–70.
Прецизійні труби зі сплавів молібдену здебільш використовуються в обладнанні спеціального призначення, пов’язаному з ракетною технікою й атомною енергетикою. При цьому, граничні відхилення окремих видів зазначених труб за внутрішнім діаметром не повинні перевищувати 0,01 мм, при цьому поле допуску знаходиться в одній стороні -0,01 мм. Слід відзначити, що сплави на основі молібдену можливо піддавати пластичній деформації тільки при підвищених температурах, одночасно з цим вони характеризуються схильністю до газонасичення при термічній обробці. Виходячи з технічних характеристик сучасних станів ХПТР труби зовнішнім діаметром менш ніж 6 мм, а особливо зі сплавів на основі молібдену, виготовляють методом волочіння як на оправці так і без неї. Однак отримання зазначених труб зі сплавів на основі молібдену неможливе в зв’язку з тим, що для забезпечення процесу деформації потрібно нагрівати як трубу, що деформується, так і робочий інструмент до 450–500 °С. За таких температур міцність стрижня, що утримає оправку, стає низькою, й волочіння буде супроводжуватися постійними його обривами. Волочіння на рухомій (довгій) оправці теж не забезпечує необхідну точність готових труб в зв’язку з тим, що під час зняття труби з оправки, перша підлягає багаторазовому обкатуванню на обкатній машині, при цьому поперечний переріз труби овалізується. Ціллю пропонованої статті є вибір способу виробництва прецизійних труб зі сплавів на основі молібдену, в тому числі й з профільними отворами (не круглими), а також визначення конструктивних особливостей деформаційного обладнання. Найбільш раціональним способом виготовлення прецизійних труб с зовнішнім діаметром менше 6 мм, в тому числі і труб з профільним (не круглим) отвором, зі сплавів на основі молібдену є їх теплий радіальний обтиск з використанням ротаційно-кувальних машин. Для цього можливо використовувати існуючі ротаційно-кувальні машини з урахуванням їх модернізації: встановлення механізму подачі заготовки, а також газових горілок для нагріву заготовки й кувальних плашок.
33
Сергєєва, Марина. "ДО ПИТАННЯ ПРО КОСТОРІЗНУ СПРАВУ У СТАРОДАВНЬОМУ ВИШГОРОДІ." City History, Culture, Society, no. 10 (3) (November 17, 2020): 65–80. http://dx.doi.org/10.15407/mics2020.10.065.
Full textAbstract:
Стаття уводить у науковий обіг вироби з кістки та щільного рогу з давньоруського Вишгорода і аналізує рівень розвитку місцевої косторізної справи. Проаналізовані матеріали датовано у межах ХІ–ХІІ ст. Усі вироби з кістки можна розділити на дві великі групи. До першої з них входять примітивні вироби з кісток із мінімальним обробленням, які цілком або частково базуються на формі вихідного матеріалу. Другу групу становлять вироби, виготовлені з підготовлених частин кістки або щільного рогу. Вони мають специфічні форми, не пов’язані з вихідним матеріалом. Перша група за кількістю знахідок переважає. Найбільше знайдено примітивних знарядь праці з загостреною робочою частиною. До першої групи належать також гральні астрагали, іграшка-кістка з двома отворами (пристрій для відтворення шумливих звуків), ковзани, амулети з ікл вепра і ведмедя. Друга група охоплює речі різного функціонального призначення (ґудзики, гребені, руків’я ножів, застібка недоуздка, іконка, яйцеподібний виріб, шахова фігурка та ін.). Виявлено також окремі напівфабрикати і заготовки. Вироби з кістки могли з’являтися у побуті населення СтародавньогоВишгорода двома шляхами. У самому Вишгороді могли відбуватися спорадичні косторізні роботи, виявлено невелику косторізну майстерню. Деяка частка виробів могла потрапляти з Києва, де було розвинене професійне косторізне ремесло. Дослідження Вишгорода є ще одним свідченням нерівномірного розвитку косторізного ремесла в різних центрах Київської Русі, раніше простеженого на інших давньоруських пам’ятках.
34
Kalchenko, Volodymyr, Vitalii Kalchenko, Sergii Tsybulia, and Evgeny Sakhno. "ВИЗНАЧЕННЯ ПОХИБКИ ПРОЦЕСІВ ШЛІФУВАННЯ ТА ШВИДКІСНОГО ФРЕЗЕРУВАННЯ З УРАХУВАННЯМ СТАТИЧНОЇ ТА ДИНАМІЧНОЇ НЕВРІВНОВАЖЕНОСТІ." TECHNICAL SCIENCES AND TECHNOLOGIES, no. 3(21) (2020): 72–78. http://dx.doi.org/10.25140/2411-5363-2020-3(21)-72-78.
Full textAbstract:
Актуальність теми дослідження. Досить часто для отримання необхідної точності виготовлення деталей, вони обробляються на круглошліфувальних, внутрішньошліфувальних, плоскошліфувальних та різьбошліфувальних верстатах. Попередньо врівноважене шліфувальне коло в процесі експлуатації втрачає врівноважений стан і набуває дисбаланс, що змінюється протягом часу. Однією з причин, що викликає зміну дисбалансу, є знос шліфувального кола, який може бути нерівномірним або рівномірним. Нерівномірний знос виникає у зв’язку з розсіюванням міцності різальної поверхні кола (у межах одного інструмента). При рівномірному зносі, зокрема й за рахунок правок кола, неврівноваженість виникає через нерівномірну щільність, відхилення розмірів, форми й розташування поверхонь. Постановка проблеми. У процесі виконання шліфувальних робіт необхідно враховувати те, що шпиндель шліфувального верстата внаслідок зносу шліфувального кола, піддатливості опор, згинальної жорсткості переходить у неврівноважений стан, що впливає на точність і якість механічної обробки деталей. Тому виникає проблема визначення похибок положення ротора динамічної системи з урахуванням статичної та динамічної неврівноваженості,складових сил різання та пружних зусиль, що виникають в опорах шпиндельного вузла. Аналіз останніх досліджень і публікацій. У роботі були розглянуті останні публікації з цієї теми, які представлено у відкритому доступі, включаючи мережу Інтернет. Виділення недосліджених частин загальної проблеми. Відомі дослідження точності процесу шліфування важкооброблюваних деталей не враховують вплив статичної, динамічної та моментної неврівноваженості технологічної системи шліфувального верстата. Однак у процесі оцінювання точності положення шпинделя в просторових координатах та точності виготовлення заданої деталі в математичній моделі процесу механічної обробки необхідно враховувати перераховані фактори. Тому дані дослідження дають можливість конструктору підвищити точність проєктування металорізальних верстатів шліфувальної групи при обробці деталей, які мають конструктивну неврівноваженість. Постановка завдання. Метою цієї наукової роботи є моделювання положення шпинделя шліфувальних та фрезерних верстатів з урахуванням інерційних зусиль, які виникають унаслідок статичної та динамічної неврівноваженості роторного вузла, що обумовлює точність і якість процесу механічної обробки. Виклад основного матеріалу. Стан врівноваженості шпиндельного вузла, відбалансованого заводом-виготовлювачем, при обробці деталей на металорізальних верстатах безупинно змінюється. При шліфуванні дисбаланс виникає внаслідок зношування і неоднорідної структури змінної інструментальної головки шліфувального круга. У процесі обробки деталі, яка обертається, він зумовлений неврівноваженою заготовкою. Для компенсації режимної зміни дисбалансу і з метою підвищення якості обробки, особливо на фінішних операціях, без зниження нормативних режимів різання на шпиндель верстата встановлюють коригувальні маси, диски з приводом їх від гідростатичної або гідродинамічної опор. Висновки відповідно до статті. У результаті проведених досліджень у роботі отримано математичну модель положення шпинделя шліфувального верстата з урахуванням складових статичної та динамічної неврівноваженості ротора, яка виникає внаслідок похибок технологічної системи верстата та зносу шліфувального кола. Використовуючи цю модель можна проводити розрахунок похибок механічної обробки, що виникають при різанні. Також це дослідження дозволяє уточнити вплив похибок процесу шліфування на якість обробки деталей, що дає можливість оптимізувати режими різання і, відповідно, підвищити ефективність процесу шліфування. Ця методика також може використовуватися для високошвидкісного фрезерування, яке є альтернативою шліфуванню